TAŞ KIRMA, ELEME, YIKAMA VE BESLEME MAKİNELERİ

TAŞ KIRMA, ELEME, YIKAMA VE BESLEME MAKİNELERİ
Şantiyelerde yeterli ölçüde taş ve granülometrik malzeme elde etmek amacıyla
sözkonusu dört ayrı gurup makinenin kullanımı gerekmektedir. İşi hızlandırmak, verimi artırmak,
maliyeti düşürmek üzere bu gurup makinelerden bir veya birkaçı ya da tamamından ayrı ayrı ya
da birarada yararlanılabilir.
TAŞ KIRMA MAKİNELERİ (Konkasörler - Crushers)
MAKİNELERİN YAPILIŞ TARZLARINA GÖRE SINIFLANDIRILMASI:
ÇENELİ
T.K.M.
.Mafsallı
Çeneli
.Eksantrik
Çeneli
(Jaw Crushers)
KONİK
T.K.M.
.Mafsallı
Akslı
.Sabit Akslı
.Serbest Akslı
(Gyratory/Cone
Crushers)
ÇEKİÇLİ
T.K.M.
.Mafsallı
Çekiçli
.Sabit Çekiçli
(Hammer Mills)
SİLİNDİRLİ
T.K.M.
(Roll
Crushers)
TAMBURLU
T.K.M.
(Rod and Ball
Mills)
TAŞ KIRMA MAKİNELERİNİN KÜÇÜLTME ORANLARINA GÖRE SINIFLANDIRILMASI
Kaba Taş Kırma
Makineleri
50 cm. d1 120 cm.
5 cm. d2 20 cm.
İnce Taş Kırma
Makineleri
5 cm. d1 20 cm.
1 cm. d2 3 cm.
Kum Yapma
Makineleri
1 cm. d1 3 cm.
0.1 cm. d2 0.3 cm.
. Küçültme Oranı (I), i=d1/d2
TAŞLARIN KIRILMASINDA ROL OYNAYAN FAKTÖRLER
1- Taşın basınç (basma) mukavemeti
2- Taşın eğilme mukavemeti
3- Taşın sertlik derecesi
4- Taşın gevreklik (kırılganlık) derecesi
5- Taşın homojenliği (izotropisi)
6- Taşın çatlaklık yapısı
7- Taşın yoğunluğu (birim hacim ağırlığı)
8- Taşın sürtünme katsayısı (pürüzlülük)
TAŞ KIRMA MAKİNELERİNİN SEÇİLİŞİNDE DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR
1- Kırılacak malzeme içerisindeki en iri daneleri
kırabilmelidir.
2- İstenilen küçültme oranını sağlayabilmelidir.
3- İstenilen iş verimini sağlayabilmelidir.
4- Kırılacak taşın cinsine uygun olmalıdır.
TAŞ KIRMA MAKİNELERİYLE İLGİLİ UYGULAMAYA YÖNELİK PROBLEM ÇÖZÜMLERİ
I.) Problemlerin veri oluşumu, değerlendirme, yöntem seçimi ve çözüm sırası şu adımlarla
gerçekleştirilir:
- İstenilen, saatlik olarak elde edilmesi gerekli kırmataş (mıcır), balast, kum v.s. mi
yoksa taş kırma makinesinin tip, boyut ya da kapasitesinin seçimi midir?
- Bu arada taş ocağından (quarry) şantiyeye gönderilen enbüyük boyutlu taşın inch. ya
da cm. olarak boyutu önemlidir. İş yöneticisi primer ya da sekonder makine kullanıp
kullanılmayacağına, tip ve adetlerine kendi deneyimiyle karar verecektir.
- Kimi problemlerin çözümünde, depoda toplanan belirli boyutlardaki agrega
yüzdeleriyle ilgilenmek gerekmektedir.
- Kırıcı makine seçimleri sırasında bir yandan da uygun makine alt açıklık ayarı (c)’ de
seçilmiş olmaktadır.
II.) Problem çözümlerinde;
- Önce “Primer Kırıcı Hesabı” yapılır. Genellikle mafsallı çeneli ilk kırıcı olarak
seçilen kaba kırma makinelerinin alt açıklığından çıkan malzemenin %15’ i istenilen açıklık ayarı
ve uygun elek boyutunun üzerindedir ve tekrar kırılmak üzere primere geri gönderilir
Bu nedenle;
Q0 ton/h. : Ocaktan gelen taş
Q1 ton/h. : Primerde kırılan taş
olmak üzere Q1=Q0 / 0.85 ton/h. olarak düşünülür.
- Bu arada, yukarıda sözü edilen primer kırıcılarda küçültme oranı i=1/5 ~1/7 arasında
bulunduğu için; inch cinsinden en büyük taş boyutu (A)’nın bu oranlara uyan alt açıklık
ayarına sahip olabilen primer kırıcı tipinin tablolardan seçilmesi gerekmektedir.
Amax /(5~7) = Cp
(Cp: kullanıcının tercihine bağlıdır)
- Daima makinenin maksimum kırma kapasitesi istenilen kırmataş saatlik
maksimum üretimine eşit ya da büyük olmalıdır.
- Seçilen enbüyük elek delik çapı mümkünse en az makine alt açıklık ayarı
kadar olmalıdır. Mümkün olmazsa, verilen ya da elde mevcut olan elek delik çaplarına
göre malzeme yüzdeleri (delikten geçen ya da elek üzerinde kalan cinsinden) K3
YÜZDE CETVELİ’nden alınır.
- Daima maksimum makine verimi, elekler arasında kalan % cinsinden
malzeme miktarlarıyla çarpılarak “Ölçü İçi Verim” ler bulunur. Bunlardan primere geri
dönen, sekondere ve depoya geri gidecek olanlar ayrılır. Verimler toplamı, başlangıçta
bulduğumuz saatlik maksimum verim miktarı kadar olmalıdır.
- İkinci olarak “Sekonder Kırıcı Hesabı” yapılır. Bu ikincil kırıcılarda,
primerden (ilgili elekten) gönderilen malzemenin miktarı (saatlik debisi) ve yine
enbüyük malzeme boyutu önemlidir. Genellikle silindirli kırıcı olarak tercih edilen
sekonderlerin 2R çapındaki silindirleri (drums);
2(A-Cs) / 0.085 ’ den büyük çapta olmalıdır.
Yani; 2R = 2(A - Cs) / 0.085 koşulu sağlanmalıdır. Burada;
Amax: Primerden gelen enbüyük dane boyutu (inch),
Cs : Sekonderin silindirlerarası açıklık ayarı (inch).
- Uygun sekonder kırıcı seçimi ilgili tablodan ve yukarıda belirtilen parametrelere
göre yapıldıktan sonra, bu makinenin maksimum prospektüs kapasitesinin bize
gerkli olan maksimum saatlik verimden yüksek ya da eşit olup olmadığına dikkat
etmek gerekir.
- Bundan sonra yapılacak olan makine verim hesabı, aynen primer kırıcılardakine
benzer biçimde sürdürülür.
- Üçüncü aşamada “Depoda Toplanan Agrega” nın primer ve sekonderden ya da
doğrudan doğruya ızgaralı besleyiciden gelen miktar ve yüzdelere göre toplamları
alınarak meydana gelen saatlik kırmataş ve kum miktarları belirlenir. Bu aşamada
elde edilen yüzdelerin istenilen yüzde sınırlarını (alt ve üst değerler olarak) geçip
geçmediği de kontrol edilir. Çözümler tamamen iteratif’dir (değer atamalı tekrarlı
çözüm).
- Elde edilen malzeme yüzdeleri sınır değerler içinde kalıyorsa problem çözümü
tamamlanmıştır.
Sonuç sağlanmıyorsa çözüme devam edebilmek için;
a)Ya belli yüzdelerde malzeme depoya gönderilmek yerine
genellikle sekondere (nadiren primere) gönderilmek suretiyle benzer
şekilde çözümlerle sonuç sağlanmaya çalışılır. Bu bir yerde işgücü,
zaman ve verim kaybı demektir!
b)Ya da makine cinsleri, tipleri, kapasite ya da alt açıklık ayarları ile
sayıları değiştirilerek yine benzer çözüm yöntemleriyle sonuç
sağlanmaya çalışılır. Elde yeteri kadar tip makine varsa bu çözüm
arayışına gidilebilinir!
TAŞ KIRMA MAKİNELERİNDE ÖRNEK VERİM HESABI
VERİLEN:Saatte 135 ton “Kalker Mıcırı” elde edilmek istenmektedir. Primer olarak çeneli taş
kırma, sekonder olarak da silindirli taş kırma makinesi kullanılacaktır. Ocaktan gelen max. taş
boyutu 16” = 40.64 cm. olduğuna ve kırmataş elek analizi aşağıdaki tabloda verildiğina göre;
İSTENEN: Uygun taş kırma makinelerini seçiniz.
Geçen
11/2
11/2
3/4
1/4
Kalan
-3/4
1/4
0
%
100
42-48
30-36
20-26
ÇÖZÜM:*Primer Kırıcı Hesabı: Q0=135 t/h , 0.85 Q1=135 t/h , Q1=158.8 158 t/h.
*16”/(5 7)=(3.2 2.3)” , Cp=3”, Seçilen Primer (36 x 48)” (Tablo 2.5’den)
*Primerden çıkan malzemenin dağılımı (Yüzde Cetveli’nden):
Malzeme Boyutu
Eleklerarası % Makine Ölçü içi Verim
(inch)
Miktarı
Verimi (t/h) (t/h)
3”den büyük
(1.00-0.85)=0.15 x 158.8 = 23.8
Primere
3” - 11/2 arası
(0.85-0.46)=0.39 x 158.8 = 61.9
Sekondere
11/2 -3/4” arası
(0.46-0.26)=0.20 x 158.8 = 31.8
Depoya
3/4-1/4” arası
(0.26-0.11)=0.15 x 158.8 = 23.8
Depoya
1/4” den küçük
(0.11-0.00)=0.11 x 158.8 = 17.5
Depoya
158.8
ELEK BOYUTU
(inch)
*Sekonder Kırıcı Hesabı: 0.85 Q2=61.9 t/h , Q2=72.8 t/h, A=3”, C2=11/2
2R=2(3-1.5)/0.085 2R=35.3”, Seçilen Sekonder (40 x 20)” (Tablo 2.6’dan seçildi).
Q=95.0 t/h 72.8 t/h
uygun.
*Sekonderden çıkan malzemenin dağılımı (Yüzde Cetveli’nden):
Malzeme Boyutu
Eleklerarası %
Makine Ölçü içi Verim
(inch)
Miktarı
Verimi (t/h) (t/h)
3”-11/2 arası
(1.00-0.85)=0.15 x 72.8 = 10.9
Sekondere
11/2 -3/4” arası
(0.85-0.46)=0.39 x 72.8 = 28.4
Depoya
3/4-1/4” arası
(0.46-0.18)=0.28 x 72.8 = 20.4
Depoya
1/4” den küçük
(0.18-0.00)=0.18 x 72.8 = 13.1
Depoya
72.8
*Depoda toplanan agreganın dağılımı;
Malzeme Boyutu
Primerden
Sekonderden
Toplam İstenilen
(inch)
(t/h)
(t/h)
(t/h)
%
% Sınırı
11/2 -3/4” arası
31.8
28.4
60.2
44.6
42-48
3/4-1/4” arası
23.8
20.4
44.2
32.7
30-36
1/4” den küçük
17.5
13.1
30.6
23.7
20-26
73.1
61.9
135.0
100.0
*.Agrega dağılım yüzdeleri istenilen sınırlar içerisinde kalmıştır ve sonuç sağlanmıştır.
* Şantiyede yapılacak malzeme sirkülasyonu şematik olarak şöyle gösterilebilir:
Taş Ocağı (135 t/h)
23.8 t/h
Besleyici (plaka bantlı)
Primer Kırıcı
Mafsallı Çeneli(36 x 42”)
Cp=3”, Qp= 158.8 t/h
158.8 t/h
Elekler
3”
1½”
30.6 t/h
(61.9+10.9)t/h
Sekonder Kırıcı
Silindirli
(40 x 20)”
Cs=1½”, Qs=72.8 t/h
¾”
¼”
44.2 t/h
60.2 t/h
¾”- ¼”
1½”-¾”
¼”-0
72.8 t/h
Malzeme Silolar
TAŞ KIRMA TESİSİNDE YERLEŞİM VE MALZEME HAREKETİ
TABLO 2.5 ÇENELİ KIRICILARIN SAATLİK VERİMLERİ (t/h)
ALT AÇIKLIĞIN KAPALI ARALIK AYARI (INC)
HIZ
MAX
(d/dak)
GÜÇ (BB)
10*20
300
20
18
23
31
15*24
275
30
24
31
38
45
15*30
275
40
30
39
48
56
18*36
25
60
42
55
69
84
113
24*36
250
75
69
86
103
136
30*42
200
100
113
136
181
226
272
36*42
175
115
127
145
181
226
272
36*48
160
125
136
158
202
249
294
339
42*48
150
150
149
172
226
272
318
364
408
48*60
120
180
200
254
309
364
408
454
56*72
95
250
286
345
408
468
527
KIRICI (*)
BOYUTU (INC)
11/2
21/2
2
(*) İlk rakam giriş ağzı genişliği, ikincisi çene plakları genişliğidir
3
4
5
6
7
8
TABLO 2.6 DÜZ SİLİNDİRLİ KIRICILARIN SAATLİK VERİMLERİ (t/h)
HIZ
GÜÇ
(d/dak)
(BB)
1/4
1/2
3/4
1
11/2
2
21/2
16*16
120
15-30
18.6
27.2
36.2
49.7
77.0
104.0
127.0
24*16
80
20-35
13.6
27.2
36.2
49.7
77.0
104.0
127.0
30*18
60
50-70
13.6
27.2
40.7
59.0
86.0
113.1
140.0
30*22
60
60-100
18.1
36.2
49.7
67.9
104.0
140.0
172.0
40*20
50
60-100
18.1
31.7
45.2
63.4
95.0
122.0
158.5
40*24
50
60-100
18.1
36.2
54.3
77.0
113.1
149.5
190.0
54*24
41
125-150
21.7
43.5
64.3
86.0
130.0
173.8
217.5
KIRICI (+)
BOYUTU (INC)
SİLİNDİRLER ARASINDAKİ AÇIKLIK (INC)
(+) İlk. Rakam Silindir Çapı, İkincisi Silindir Uzunluğudur.
TABLO 2.7 ÇENELİ VE SİLİNDİRLİ KIRICILARDAN ELDE EDİLEN AGREGANIN DAĞILIMI (YÜZDE CETVELİ)
ELEK ÇAPI (INC)
41/2
5
4
31/2
K
I
R
I
C
I
3
23/4
21/2
21/4
A
Y
A
R
I
2
13/4
11/2
(
I
N
C
)
11/4
1
3/4
1/2
1/4
77
4
31/2
3
23/4
21/2
21/4
2
13/4
11/2
11/4
1
69
63
54
50
46
42
38
35
31
26
22
85
75
66
61
56
51
46
41
36
32
26
85
73
68
63
58
52
46
41
36
85
79
72
66
59
51
46
85
78
71
63
57
85
78
69
85
3/4
5/8
1/2
3/8
5/16
1/4
3/16
1/8
1/16
13
10
20
15
10
29
23
17
11
39
33
26
22
18
16
11
49
42
35
28
24
20
17
12
9
62
54
46
38
30
26
22
18
13
11
8
77
68
59
51
42
33
27
23
19
14
12
9
85
76
66
56
46
37
31
26
21
15
13
10
85
74
63
52
40
35
29
23
17
14
11
6
85
72
59
46
39
33
26
22
18
15
12
6
85
69
53
46
38
30
26
22
18
13
7
85
66
56
46
36
31
26
21
16
8
85
72
59
46
39
33
26
18
12
85
67
56
46
36
26
16
85
66
46
26
PROBLEM-1: Primer olarak alt açıklık ayarı C1=3” olan (36 x 48)” lik bir çeneli, sekonder
olarak da silindirlerarası C2=11/2” olan (40 x 20)” lik silindirli bir taş kırma makinesinin
kullanıldığı tesiste saatte 125 ton kalker mıcırı elde edilmek istenilmektedir. Dane dağılımının
aşağıdaki yüzde sınırları içerisinde kalabilmesi için malzeme sirkülasyonunda en uygun çözümü
bulunuz.
Elek aralıkları (inch)
% sınırları
3”-11/2 arası
100
11/2 -3/4” arası
36-40
3/4-1/4” arası
30-36
1/4” - 0 arası
25
ÇÖZÜM: *Primer Hesabı; 0.85 Qp=125 t/h , Qp=125/0.85=147 t/h. 158 t/h
* Cp=3”, Seçilen Primer (36 x 48)” (Tablo 2.5’den)
*Primerden çıkan malzemenin dağılımı (Yüzde Cetveli’nden):
Malzeme Boyutu
Eleklerarası % Makine Ölçü içi Verim
(inch)
Miktarı
Verimi (t/h) (t/h)
3”den büyük
(1.00-0.85)=0.15 x 147.0 = 22.05 Primere
3” - 11/2 arası
(0.85-0.46)=0.39 x 147.0 = 57.33 Sekondere
11/2 -3/4” arası
(0.46-0.26)=0.20 x 147.0 = 29.40 Depoya
3/4-1/4” arası
(0.26-0.11)=0.15 x 147.0 = 22.05 Depoya
1/4” den küçük
(0.11-0.00)=0.11 x 147.0 = 16.17 Depoya
TOPLAM: 147.00
*Sekonder Hesabı: 0.85 QS=57.33 t/h , QS=57.33/0.85=67.45 95 t/h, A=3”, C2=11/2”
2R=2(3-1.5)/0.085 2R=35.3”, Seçilen Sekonder:(40 x 20)”(Tablo 2.6’dan seçildi).
Eleklerarası % Makine Ölçü içi Verim
Miktarı
Verimi (t/h) (t/h)
(1.00-0.85)=0.15 x 67.45 = 10.12 Sekondere
(0.85-0.46)=0.39 x 67.45 = 26.30 Depoya
(0.46-0.18)=0.28 x 67.45 = 18.89 Depoya
(0.18-0.00)=0.18 x 67.45 = 12.14 Depoya
TOPLAM: 67.45
*Depoda toplanan agreganın dağılımı;
Malzeme Boyutu Primer Sekonder Toplam
İstenilen
(inch)
(t/h)
(t/h)
(t/h)
%
% Sınırı
11/2 -3/4” arası
29.40
26.30
55.70
45
36-40
3/4-1/4” arası
22.05
18.89
40.94
33
30-36
1/4”-0” arası
16.17
12.14
28.31
23
25
67.62
57.33
125.00
Malzeme Boyutu
(inch)
3”-11/2 arası
11/2 -3/4” arası
3/4-1/4” arası
1/4” den küçük
Sonuç: 11/2 - 3/4” arası malzeme sınırın üzerinde, 1/4 - 0” arası malzeme ise altındadır. Depoda
toplanan agrega guruplarını istenen dane yüzdeleri arasına getirmek için fazla olan 11/2 - 3/4”
dane gurubundan bir miktar alıp depo yerine sekondere göndermek 1/4” den küçük dane
gurubunun yüzdesini artıracaktır.
.Depolanması istenen 1/4”den küçük malzeme miktarı (125 x 0.25=31.25 t/h)
.Sekonderden depoya gönderilmesi gerekli 1/4” den küçük malzeme miktarı:
(31.25 - 16.17) / 0.18 = 83.78 t/h
.Sekonderde kırılması gereken miktar: (57.33 + X) /0.85 (makine verimi)
(57.33+X) / 0.85 = 83.78 , 67.45 + 1.18X = 83.78 , X=13.84 t/h.
.Primerden depoya gönderilen 11/2 - 3/4” arası malzeme:
29.40 - 13.84 = 15.56 t/h. olacaktır.
* Yeni Sekonder Hesabı: (57.33+13.84) /0.85 = QS , QS=83.73 t/h , C2=11/2”
Malzeme Boyutu
(inch)
3”-11/2 arası
11/2 -3/4” arası
3/4-1/4” arası
1/4” -0” arası
Eleklerarası % Makine Ölçü içi Verim
Miktarı
Verimi (t/h) (t/h)
(1.00-0.85)=0.15 x 83.73 = 12.56 Sekondere
(0.85-0.46)=0.39 x 83.73 = 32.65 Depoya
(0.46-0.18)=0.28 x 83.73 = 23.44 Depoya
(0.18-0.00)=0.18 x 83.73 = 15.07 Depoya
TOPLAM: 83.73
*Depoda toplanan agreganın dağılımı;
Malzeme Boyutu Primerden
Sekonderden
Toplam
İstenilen
(inch)
(t/h)
(t/h)
(t/h)
%
% Sınırı
11/2 -3/4” arası
15.56
32.65
48.21
39
36-40
3/4-1/4” arası
22.05
23.44
45.49
36
30-36
1/4”-0” arası
16.17
15.07
31.24
25
25
53.78
71.16
~125.00
100
*Dane dağılımı istenen yüzdeler arasındadır.
**Aynı problemi başka bir bakış açısıyla şöyle çözmek mümkündür:
.Depolanması istenilen 1/4” den küçük dane gurubu;
125 x 0.25 =31.25 t/h olmalıdır.
.Bu dane gurubunda primerden depoya 16.17 t/h malzeme gitmektedir.
.Sekondere (57.33+X).(0.18-0.00)/0.85 kadar malzeme gönderilmek zorundadır. Bu da;
16.17 + (57.33+X).(0.18-0.00)/0.85=31.25 t/h olacaktır.
16.17 + 12.14 + 0.21X=31.25 , X=2.94/0.21 , X=14.00 t/h.
.Primerden depoya gönderilen 11/2 - 3/4” arası dane gurubu;
29.44 - 14.00 = 15.40 t/h
.Sekondere gönderilen malzeme miktarı ise;
57.33 + 14.00 = 71.33 t/h dir.
* Yeni Sekonder Hesabı: 0.85 QS =71.33 t/h , QS=83.92 t/h , C2=11/2”
Eleklerarası % Makine Ölçü içi Verim
Miktarı
Verimi (t/h) (t/h)
(1.00-0.85)=0.15 x 83.92 = 12.59 Sekondere
(0.85-0.46)=0.39 x 83.92 = 32.73 Depoya
(0.46-0.18)=0.28 x 83.92 = 23.50 Depoya
(0.18-0.00)=0.18 x 83.92 = 15.11 Depoya
TOPLAM: 83.92
*Depoda toplanan agreganın dağılımı;
Malzeme Boyutu Primerden
Sekonderden Toplam
(inch)
(t/h)
(t/h)
(t/h)
%
11/2 -3/4” arası
15.40
32.73
48.13
39
3/4-1/4” arası
22.05
23.50
45.55
36
1/4”-0” arası
16.17
15.11
31.28
25
53.62
71.34 ~125.00
100
*Dane dağılımı istenen yüzdeler arasındadır.
Malzeme Boyutu
(inch)
3”-11/2 arası
11/2 -3/4” arası
3/4-1/4” arası
1/4” -0” arası
İstenilen
% Sınırı
36-40
30-36
25
PROBLEM-2: Portatif bir taş kırma tesisinde;
.(15 x 30)” lik çeneli bir kırıcı
.(30 x 22)” lik silindirli kırıcı
.11/2” ve 1/2” lik iki katlı bir sarsıntılı elek
.11/2” lik küçük danelerin elendiği ızgaralı bir besleyici vardır.
Ocaktan gelen malzemenin % 17’si < 11/2” olduğundan çeneli kırıcıya gönderilmiyor. Tesisten
elde edilecek malzemenin dağılımının;
11/2 - 1/2” arası 0.40 - 0.50
1/2 - 0 arası 0.50 - 0.60 olması isteniyor.
Makinelerin çıkış açıklıklarını ve en büyük saatlik verimlerini bulunuz.
ÇÖZÜM:
*Primer (çeneli) kırıcının çene açıklığı 21/2” alındığında, elek analizi tablosundan en
büyük dane boyutunun yaklaşık 3” olacağı görülür. Buna göre sekonder (silindirli) kırıcının
silindirleri arasındaki açıklığın;
A 0.085R+C , 3 0.085.(30/2)+C , C 1.73”, C=2” alınabileceği bulunur.
*Tablo 2.5’e göre, primerin çene aralığı C1=21/2” olduğunda kırılabilecek en fazla taş
miktarının Q1=48 t/h olacağı görülür. Bu durumda % 17 si 11/2” den küçük olan ve ocaktan gelen
toplam malzeme miktarı;
(1.00-0.17)Q1=48 , Q1=57.8 t/h
Primer Hesabı:
Malzeme Boyutu
(inch)
11/2 den büyük mlz.
11/2-1/2” arası
1/2” den küçük mlz.
Eleklerarası %
Miktarı
(1.00-0.54)
(0.54-0.22)
(0.22-0.00)
Makine Ölçü içi Verim
Verimi (t/h) (t/h)
x 48.0 = 22.10 Sekondere
x 48.0 = 15.30 Depoya
x 48.0 = 10.60 Depoya
TOPLAM: 48.00
Sekonder Hesabı:
*11/2” den büyük malzeme (22.1 t/h) ve ocaktan gelen malzemenin % 17’si
(0.17 x 57.8=9.8 t/h) besleyiciden doğrudan doğruya sekondere kırılmaya gittiğine ve
silindirlerarası açıklık (C2=2”) olduğuna göre sekonderde kırılabilecek malzeme miktarı
Tablo 2.7’den:
0.66Q2=22.1+9.8 , Q2=48.3 t/h
11/2 den büyük mlz.
11/2-1/2” arası
1/2” den küçük mlz.
(1.00-0.66)
(0.66-0.26)
(0.26-0.00)
x 48.3 =
x 48.3 =
x 48.3 =
TOPLAM:
16.40 Sekondere
19.30 Depoya
12.60 Depoya
48.30 t/h
Dane Gurubu
11/2-1/2” arası
1/2” den küçük mlz.
P
S
Toplam
%
15.3 t/h
19.3 t/h
34.6 t/h
60
10.6 t/h
12.6 t/h
23.2 t/h
40
25.9 t/h
31.9 t/h
57.8 t/h
*İnce daneli malzeme % 50’den az olduğu için primer çıktılarından 11/2” - 1/2”
arası malzemeden bir bölümünü de sekondere göndermek gerekir. Bu miktara “X”
diyelim. Bu dane gurubunun kırıcılara göre çıktıları;
.Primerden 15.3-X
.Sekonderden (22.1+9.8+X).(0.66-0.26)/0.66
toplam saatlik üretimin %50’si kadar olması isteniyor.
(57.8 x 0.50=28.9 t/h)
(15.3-X)+(22.1+9.8+X).(0.66-0.26) / 0.66 28.9 t/h , X=14.6 t/h
*Sekondere gelen malzeme miktarı:
. Ocaktan
9.8 t/h
. Primerden 22.1 + 14.6 = 36.7 t/h
46.5 t/h
0.66Q2 = 46.5 , Q2 = 70.5 t/h < 140 t/h (Tablo 2.6)
11/2 den büyük mlz. (1.00-0.66) x 70.5 = 24.0
11/2-1/2” arası
(0.66-0.26) x 70.5 = 28.2
1/2” den küçük mlz. (0.26-0.00) x 70.5 = 18.3
TOPLAM:
70.5
Dane Gurubu
P
S
11/2-1/2” arası
(15.3 -14.6)t/h 28.2 t/h
1/2” den küçük mlz.
10.6 t/h
18.3 t/h
11.3 t/h
46.5 t/h
t/h Sekondere
t/h Depoya
t/h Depoya
t/h
Toplam
%
28.9 t/h
50
28.9 t/h
50
57.8 t/h
Taş Ocağı (57.8 t/h)
48 t/h
Izgaralı Besleyici
Primer Kırıcı
Mafsallı Çeneli(15 x 30”)
48 t/h
Elekler
1 1/2”
1/2”
Cp=2 ½”
9.8 t/h
(22.1+16.4)t/h
(10.6 + 18.3) t/h
Sekonder Kırıcı
Silindirli
(30 x 22)”
Cs=1½”
(28.2 + 0.7) t/h
1/2”-0
1 ½”-1/2”
48.3 t/h
Malzeme Silolar
TAŞ KIRMA TESİSİNDE YERLEŞİM VE MALZEME HAREKETİ
ELEME MAKİNELERİ (Screens)
Çalışma tarzlarına göre eleme makineleri iki ana gurupta toplanmaktadır:
TAMBURLU ELEKLER
(Revolving Screens)
Milli Tip
Makaralı Tip
Tamburlu Eleklerin Elemanları
1-Silindirik elek tamburu
(profil demirden yapılmış ve üzerine
elekler bağlanmıştır).
2-Yatayla bir miktar eğimli ve bir mil
çevresine ya da 4 taşıma makarası
üzerine yerleştirilmiş taşıma tertibatı.
3-Mili veya taşıma makaralarını döndüren
tahrik tertibatı.
SARSINTILI ELEKLER
(Vibrating Screens)
Eksantrik Milli
Eksantrik Kütleli
Sarsıntılı Eleklerin Elemanları
1-Alt alta tertiplenmiş dikdörtgen şeklindeki elek rafları.
2-Çift taraflı ve yaylı olarak -profilleri
üzerine oturtulmuş, rafları taşıyan elek
kutusu.
3-Elek kutusunu sarsmaya yarayan tahrik
tertibatı (Bu tertibat, eleğin cinsine göre
ya eksantrik kütleli ya da eksantrik
millidir.
Tamburlu Eleklerin Özellikleri
Olumlu Yanları
Olumsuz Yanları
a)İşletimi ve
a)Eleme sadece alt
bakımı kolay.
yüzeyde, bu nedenle
b)Dinamik kuvvet
kapladığı yer büyük.
olmadığı için temel b)Dönme hızı ve iş
problemi yok.
verimi küçük.
Sarsıntılı Eleklerin Özellikleri
Olumlu Yanları
Olumsuz Yanları
a)Tüm yüzeyde
a)İşletimi ve bakımı
eleme var, kapladığı
vasıflı personel
yer küçük.
gerektirir.
b)Sarsma hızı ve iş
b)Dinamik kuvvetler
verimi büyük.
nedeniyle özel
temel
c)Küçük delikli kısım
c)En küçük delikli
gerektiriyor.
en çok malzemeyle
kısım en altta, az
karşılaşıyor, fazla
malzeme görür ve
aşınıyor.
az aşınır.
ELEK YÜZEYLERİNİN TİPLERİ VE ÖZELLİKLERİ
Yüzey tiplerine göre elekler iki kısma ayrılmaktadır:
Delikli Saç Elekler
Tel Örgü Elekler
. Daire, kare veya dikdörtgen şeklinde
. Kare veya dikdörtgen şeklinde olurlar.
olabilir.
. Tel kalınlığı delik boyutuyla orantılı olarak
. Delikler arasındaki mesafe delik boyutunun
artırılır.
yarısı kadar yapılır.
. Saç kalınlığı delik boyutu ile doğru orantılıdır.
*ELEK KARAKTERİSTİĞİ: Delik alanları toplamının tüm elek yüzey alanına oranına denir.
*DELİKLER ARASINDAKİ MESAFESİ VEYA TEL KALINLIĞI;
BÜYÜK OLAN ELEK YÜZEYİNDE
KÜÇÜK OLAN ELEK YÜZEYİNDE
1-Elek karakteristiği küçük
1-Elek karakteristiği büyük
2-Ömrü uzun
2-Ömrü kısa
3-Eleme kabiliyeti az
3-Eleme kabiliyeti çok olur.
d = 1.25 d’*DELİK BOYUTU (d): Bir elek yüzeyinin delik boyutu (d), o elek yüzeyinden geçmesi istenen dane
boyutuna (d’) göre seçilir. Genel olarak şu oranlarda yapılır:
*ELEME KALİTESİ: Deliklerden geçebilecek büyüklükteki bütün danelerin alta düşmesi ve yan tarafa giden
malzeme içerisinde deliklerden geçebilecek büyüklükte malzeme kalmamasıdır. Eleme kalitesi zaman zaman
deneylerle kontrol edilir.
*ZOR ELENEN DANE GURUBU (dz): Elek yüzeyinde elenen malzeme içerisinde bulunan ve boyutu (d) delik
boyutuna yakın olan danelere denir. Ortalama olarak;
dz = 0.75d 1.5d arasındadır.
ELEME KALİTESİNİ ETKİLEYEN FAKTÖRLER
1.) Dönme veya sarsılma hızı küçüldükçe eleme kalitesi artar, fakat iş verimi düşer.
2.) Elek yüzeyi yataya göre 30 80 arasında eğimli yapılır. Eğim azaldıkça eleme kalitesi düzelir, fakat iş verimi
düşer.
3.) Elek yüzeyi üzerindeki malzeme tabaka kalınlığı malzeme içerisindeki en iri dane boyutundan fazla olmamalıdır.
Tabaka kalınlığı küçüldükçe eleme kalitesi düzelir, fakat iş verimi düşer.
4.) Elek karakteristiği büyüdükçe eleme kalitesi düzelir, fakat elek yüzeyinin ömrü azalır.
5.) Elenecek malzeme içerisinde bulunan zor elenen dane gurubu oranı arttıkça eleme kalitesinin düşmemesi için iş
verimini azaltmak gerekir.
ELEME MAKİNELERİNİN UYGULAMAYA YÖNELİK PROBLEM ÇÖZÜMLERİ:
* Genellikle ilgili kırıcı makine, saatlik kapasite ve istenilen verim bilinir; bu malzemeyi
eleyebilecek belli katta sarsıntılı elek alanlarının m2 olarak ya da boyutlar olarak bulunması
istenir. Çoğu problemde elenecek dane boyutları ve bunların sınırlarına karar verilmiştir.
* Eğer saatte belirli miktarda malzeme mutlaka elensin isteniyorsa, seçilecek eleğin kapasitesinin
hesap sonucu bulunan saatlik verimden % 10 15 oranında fazla alınması uygundur. Bu seçime,
deneyime bağlı olmak üzere yönetici veya plancı karar verir.
* Elenen taşın yoğunluğu standart olarak 1600 kg/m3 kabul edilmiş olup bunun dışında verilen
yoğunluklar bu değere bölünerek probleme “Teorik Elek Kapasitesi” adı altında bir katsayı
çarpımıyla katılır.
* Q = A.C.E.D.G formülünden (A)’lar hesaplanarak elek alanları bulunur.
Formülde;
Q t/h :Elek kapasitesi (normal ve artırılmış olarak her kat için ayrı
ayrı hesaplanır. Elekten geçen %’leri ise elek analizi tablosundan alınır).
A m2 :Elek yüzölçümü (en son bulunacak parametredir A=Q/(CEDG);
bir boyut sabit alınarak değişken diğer boyutlar bulunabilir).
C t/h/m2 :Eleğin teorik kapasitesi (kırmataş veya kum-çakıl için kendi
özel tablosundan ilgili elek delik çapına göre alınır).
E :Verim faktörü (elek verim yüzdesine bağlı olarak kendi
tablosundan seçilir, ara değerler interpole edilir).
D :Kat faktörü (kat sayı ve no’suna göre kendi tablosundan seçilir)
G :Agrega boyut faktörü (elek delik boyutunun yarısından küçük
boyutlu agreganın % miktarıdır; kendi tablosundan seçilir, ara
değerler interpole edilir).
ÖRNEK ELEK PROBLEMİ-1)
Taş kırma makineleriyle ilgili olarak verilen ilk örnek problemin verilerini
değerlendirerek saatte 135 ton kalker mıcırı elde edilmek istenilen bir tesiste, aşağıda
verilen elek analizi değerlerine ve diğer gerekli bilgilere göre uygun eleme makinesi
(elek) yüzey alanlarını ve boyutlarını seçiniz.
*11/2” den büyük malzeme %’si
100
11/2 - 3/4” arası malzeme %’si
42-48
arasında
3/4 - 1/4” arası malzeme %’si
30-36
bulunmalıdır.
1/4” den küçük malzeme %’si
20-26
*Elek verimi % 90, Agrega yoğunluğu: 1760 kg/m3 dür.
*Tesiste 4 katlı sarsıntılı elek kullanılacaktır.
*Primer olarak çeneli, sekonder olarak silindirli T.K.M. kullanılacak ve
ocaktan gelecek en büyük taş boyutu 16 inch olacaktır.
ÇÖZÜM:
. Taş kırma makineleri bir önceki bölümde seçilmişti. Burada elekle ilgili hesaplamalar
yapılacaktır.
. Elek kapasiteleri hesaplanırken; saatte belirli miktarda malzeme elenmesi
gerektiğinden elek verimi örneğin %10 artırılacaktır.
Elek
Primerden
Sekonderden
Toplam
Qartırılmış
1 (3”)
158.8x1.00
---158.8 t/h Q1=174.7 t/h
2 (11/2”)
158.8x0.85
72.8x1.00
207.8 t/h Q2=228.6 t/h
3 (3/4”)
158.8x0.46
72.8x0.85
134.9 t/h Q3=148.6 t/h
4 (1/4”)
158.8x0.26
72.8x0.46
74.8 t/h Q4= 82.3 t/h
. Eleklerin Teorik Kapasiteleri:
Agreganın yoğunluğu 1760 kg/m3 olduğundan tablodan alınan değerler
1600/1760 = 0.909 katsayısıyla çarpılacaktır.
C1=48.4 x 0.909 = 44.0 t/h/m2
C2=35.5 x 0.909 = 32.3 t/h/m2
C3=24.8 x 0.909 = 22.5 t/h/m2
C4=11.8 x 0.909 = 10.7 t/h/m2
. Elek verimi 0.90 olduğundan verim faktörü E=1.25 (Tablodan)
. Agrega Boyut Faktörleri:
ELEME MAKİNELERİ
C : ELEK KAPASİTELERİ (t/h/m2)
Delik Boyutu (Inc)
1/4
1/2
3/4
1
11/4
11/2
13/4
2
21/4
21/2
23/4
3
31/4
31/2
33/4
4
41/4
41/2
43/4
5
Kırmataş (t/h/m2)
11.8
18.3
24.8
29.1
32.3
35.5
38.8
41.4
44.1
46.3
47.4
48.4
49.5
50.6
51.7
52.2
52.7
53.3
53.8
53.8
Kum ve çakıl (t/h/m2)
15.1
21.6
29.1
34.4
39.8
43.1
46.3
49.5
52.7
54.9
57.0
58.1
59.2
60.3
61.4
62.4
63.5
64.0
64.6
65.7
* Burada taşın yoğunluğu 1600 kg/m3 kabul edilmiştir. Birim alana gelen yük değişmemelidir. Bu değerler sarsıntılı eleme makineleri içindir.
•Eğer saatte belirli miktar malzemenin elenmesi isteniyorsa, seçîlecek eleğin kapasitesinin hesap sonucu bulunan saatlik verimden % 10- 25 fazla alınması uygundur.
E: VERİM KATSAYILARI
Kabul edilebilen elek verimi %
Verim Faktörü
95
90
85
80
75
1.00
1.25
1.50
1.75
2.00
D: KAT FAKTÖRÜ
Kat No
Kat Faktörleri
1
2
3
4
1.00
0.90
0.75
0.60
G: AGREGA BOYUT FAKTÖRLERİ **
Agrega % si
G Faktörü
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0.55
0.70
0.80
1.00
1.20
1.40
1.80
2.20
3.00
** Elek delik boyutunun yarısından küçük boyutlu agreganın yüzde miktarıdır.
1/2 Elek boyutu
11/2 (3”)
3/4 (11/2)
3/8 (3/4”)
1/8 (1/4”)
. Kat faktörleri:
Primerden
158.8x0.46
158.8x0.26
158.8x0.16
158.8x0.08
D1=1.00,
Sekonderden
--72.8x0.46
72.8x0.26
72.8x0.12
D2=0.90,
Σ Artırılmış % G Faktörü
73.0
80.3
46
G1=1.12
74.8
82.3
36
G2=0.92
44.3
48.7
33
G3=0.86
21.4
23.5
29
G4=0.79
D3=0.75, D4=0.60 (4 katlı elek)
. Elek Alanları:
A1=174.7 / (44.0 x 1.25 x 1.00 x 1.12) = 2.84 m2
A2=228.6 / (32.3 x 1.25 x 0.90 x 0.92) = 6.84 m2
A3=148.6 / (22.5 x 1.25 x 0.75 x 0.86) = 8.18 m2
A4=82.3 / (10.7 x 1.25 x 0.60 x 0.79) = 12.98 m2
2.50 x 1.50 m.
2.50 x 3.00 m.
2.50 x 3.50 m.
2.50 x 5.50 m.
ÖRNEK ELEK PROBLEMİ-2)
Kapalı çene ayarı 3” olan (36 x 42)” lik çeneli bir kırıcı makineden elde edilen
kırmataş 23/4”, 13/4” ve 3/4” boyutlarında elenecektir. Eleme işinde 3 katlı sarsıntılı bir
eleme makinesi kullanılmaktadır. Elek verimi % 90 ve taşın birim hacim ağırlığı 1760
kg/m3 olduğuna göre eleğin her katının alanlarını m2 olarak hesaplayınız.
ÇÖZÜM:
Primer : (36 x 42 )” , Cp=3” için Tablo’dan Q=145 t/h
(Q)Elek kapasiteleri:
Elek
Primerden Q(El.kap)
1)
23/4”
145 x 1.00 = 145.0 t/h
2)
13/4”
145 x 0.79 = 114.6 t/h
3)
3/4”
145 x 0.51 = 74.0 t/h
(C) Teorik elek kapasiteleri : 1600/1760 = 0.909
C1 = 47.4 x 0.909 = 43.1 t/h/m2
C2 = 38.8 x 0.909 = 35.3 t/h/m2
C3 = 24.8 x 0.909 = 22.5 t/h/m2
.(E) Verim faktörü : Elek verimi % 90 için E = 1.25
.(D) Kat faktörleri : D1 = 1.00 ,
D2 = 0.90 ,
D3 = 0.75 (3 katlı)
.(G) Agrega boyut faktörleri :
1/2 El.Boy. Normal Boyut Toplam
Q (t/h)
13/8”
(23/4”)
145x0.43 = 62.4
7/8”
(13/4”)
145x0.29 = 42.1
3/8”
(3/4”) 145x0.17 = 24.7
%
43
37
33
.(A) Elek Alanları: A=Q / (CEDG)
Elek Boy. A Q
C
E
D
G
A(m2)
23/4”
A1=145.0 / (43.1 x 1.25 x 1.00 x 1.06) = 2.54 m2
13/4”
A2=114.6 / (35.3 x 1.25 x 0.90 x 0.94) = 3.07 m2
3/4”
A3=74.0 / (22.5 x 1.25 x 0.75 x 0.86) = 4.08 m2
G Faktörü
G1=1.06
G2=0.94
G3=0.86
2.50 x 1.25 m.
2.50 x 3.00 m.
2.50 x 2.00 m.
ÖRNEK ELEK PROBLEMİ-3)
Kapalı çene ayarı 4” olan (36 x 42)” lik çeneli bir taş kırma makinesinden çıkan ve 4”
lik elekten elenen kırmataş, silindirlerarası 2” olan (40 x 24)” lik silindirli bir kırıcının girdisini
teşkil etmekte ve daha sonra 2, 11/2 ve 1 inch’lik eleklerde elenmektedir.
. Elek verimi............................................................% 85
. Taşın birim hacim ağırlığı.....................................1680 kg/m3
. Elek kat adedi........................................................4 kat
Elenen malzeme miktarında artış yapmaksızın eleğin her katının alanlarını m2 olarak
hesaplayınız.
ÇÖZÜM:
Primer (36 x 42)”, Cp=4” için (Tablo 2.5’den) Qp=181 t/h.
Sekondere gönderilen malzemenin belirlenmesi:
4” den malzeme 181x(1.00 - 0.85) = 27.2 t/h ---- Primere
4” - 2” arası “ 181x(0.85 - 0.46) = 70.6 t/h ---- Sekondere
Sekonder (40 x 24)” lik , Cs=2”, Qs=70.6/0.85 = 83.1 t/h
. (Q) Elek Kapasiteleri:
Elek
Primerden
Sekonderden
Toplam (Q)
1 (4”)
181 x 1.00
---181.0 t/h
2 (2”)
181 x 0.85
83.1 x 1.00
237.0 t/h
3 (11/2”)
181 x 0.46
83.1 x 0.85
153.9 t/h
4 (1”)
181 x 0.26
83.1 x 0.66
120.0 t/h
. (C) Teorik Elek Kapasiteleri: 1600/1680 = 0.952
C1=52.2 x 0.952 = 49.7 t/h/m2
C2=41.4 x 0.952= 39.4 t/h/m2
C3=35.5 x 0.952 = 33.8 t/h/m2
C4=29.1 x 0.952 = 27.7 t/h/m2
. (E) Verim Faktörü (0.85 elek verimi için tablodan) E=1.50
. (D) Kat Faktöleri, D1=1.00, D2=0.90, D3=0.75, D4=0.60 (4 katlı)
. (G) Agrega Boyut Faktörleri:
1/2 Elek boyutu Primerden Sekonderden Toplam % G Faktörü
2
(4”) 181.0 x0.46
--83.3
46
G1=1.12
1
(2”) 181.0 x0.26 83.1 x0.46
85.3
36
G2=0.92
3/4 (11/2”) 181.0 x0.20 83.1 x0.37
66.9
43
G3=1.06
1/2 (1”)
181.0 x0.15
83.1 x0.26
48.8
41
G4=1.02
. (A) Elek Alanları: A=Q/(C.D.E.G)
Elek Boy. A Q
C
E
D
G A(m2)
4”
A1=181.0 / (49.7 x 1.50 x 1.00 x 1.12) = 2.17 m2 1.50 x 1.50 m.
2”
A2=237.0/ (39.4 x 1.50 x 0.90 x 0.92) = 4.84 m2 1.50 x 3.50 m.
11/2”
A3=153.9 / (33.8 x 1.50 x 0.75 x 1.06) = 3.82 m2 1.50 x 3.00 m.
1/2”
A4=120.0 / (27.7 x 1.50 x 0.60 x 1.02) = 4.72 m2 1.50 x 3.50 m.
YIKAMA MAKİNELERİ (Log Washers)
MAKİNELERİN YAPILIŞ TARZLARINA GÖRE SINIFLANDIRILMASI
TAMBURLU
TEKNELİ
YIKAMA MAKİNELERİ
YIKAMA MAKİNELERİ
(Revolving Washers)
(Tank Washers)
*Helezonlu Tekneli Y.M.
*Kademeli Tekneli Y.M.
*Kılıçlı Tekneli Y.M.
Beton yapma işinde kullanılan taş malzeme içerisindeki kil ve lem oranı %3’den az
olmalıdır. Bu nedenle kum ve çakıl ocak ve yataklarından elde edilen taş malzemenin yıkanması
gerekir.
TAMBURLU YIKAMA MAKİNELERİNİN;
ELEMANLARI
ÖZELLİKLERİ
. Tambur (ucu kesik koni, gövde silindirik)
. İş verimi yüksektir.
. Helezon (tambur içinde, yüzeyde)
. Gerekli temizlik için bol su olmalıdır.
. Taşıma makaraları
. Çok kirli malzeme için elverişsiz.
. Tahrik tertibatı
. Tambur çapı 50 250 cm.
. Su verme tertibatı (tambur çıkış ucunda duş. Tambur boyu 400 900 cm
fıskiye şeklinde)
. İş verimi 2 100 m3/h.
. Besleme silosu
. Dönme hızı 5 10 1/ dak.
HELEZONLU TEKNELİ YIKAMA MAKİNELERİNİN ;
ELEMANLARI:
ÖZELLİKLERİ:
. Tekne
. Malzemeyi ince ve iri olarak
. Elek tamburu
iki kısımda yıkar.
. İç helezon (tambur iç yüzeyinde)
. Yıkama daha etkilidir.
. Dış helezon (tambur dış yüzeyinde)
. Malzeme kirli su içinden çıktığı
. İç cepli çark
için tam yıkanmamış olabilir.
. Dış cepli çark
. Tambur uzunluğu 150 600 cm.,
. Tahrik tertibatı
. Tambur çapı 100 250 cm.
. Su verme tertibatı
. İş verimi 5 50 m3/h.
. Besleme silosu
. Ağırlığı 2 22 ton.
KADEMELİ TEKNELİ YIKAMA MAKİNELERİNİN ;
ELEMANLARI:
ÖZELLİKLERİ:
. Tekne (kademeli, yükseklikleri gittikçe artan,
. İnce daneli malzemenin daha
birkaç bölümlü)
etkili yıkanmasını sağlar.
. Tahrik mili
. Malzeme son kısımdan tam yıkanmış olarak
. Elek tamburları (her bölüm için ayrı monte
çıkar.
edilmiştir)
. Tekne uzunluğu 280 600 cm.
. Cepli çarklar (yine her bölüm için ayrı olarak
. Tekne genişliği 120 300 cm.
takılmış)
. İş verimi 2 50 m3/h
. Su verme tertibatı
. Ağırlığı 1 9 ton.
. Besleme silosu
KILIÇLI TİP TEKNELİ YIKAMA MAKİNELERİNİN ;
ELEMANLARI:
ÖZELLİKLERİ:
. Tekne
. Sert ve kalın kil tabakasıyla kaplanmış, çok
. Tahrik mili
kirli malzemeyi etkili bir biçimde yıkar.
. Kılıçlar (bir mil üzerine şaşırtmalı
. Teknedeki kirli su içerisinden çıkan ve tam
olarak monte edilmiştir)
yıkanamamış malzeme ayrıca tamburlu bir
. Cepli çark
yıkama makinesinden geçirilmelidir.
. Su verme tertibatı
. Tekne boyu 250 1300 cm.
. Besleme silosu
. Tekne genişliği 120 500 cm.
. İş verimi 1 100 m3/h
. Ağırlığı 2 - 40 ton.
YIKAMA MAKİNELERİ VE MALZEME YIKAMAYLA İLGİLİ GENEL BİLGİLER:
a)SU İHTİYACI: 1 m3 taş malzemenin yıkanması için, kirlilik derecesine göre 1 - 3 m3 su
gereklidir. Yıkama tesis ve makineleri akarsu, göl, v.s. yerlerin kenarlarında kurulmalı ya da iki
gözlü havuz yapılmalıdır. Zamanla dolan havuzlar sırayla temizlenir.
b) KUM AYIRMA MAKİNELERİ (Screw Classifiers): Gerekli durumlarda yıkama
makinelerinden çıkan kirli taş malzemenin yıkama suyu, özel yapılmış kum ayırma
makinelerinden geçirilerek çok ince daneli malzeme elde edilmesi mümkündür.
BESLEME MAKİNELERİ (Feeders):
MAKİNELERİN YAPILIŞ TARZLARINA GÖRE SINIFLANDIRILMASI:
BANDLI
BESLEYİCİ
(Apron-type
feeders)
ÇEKMECELİ
BESLEYİCİ
(Surge Piles)
ZİNCİRLİ
IZGARALI
BESLEYİCİ
BESLEYİCİ
(Chain Feeders) (Vibrating
grizzly feeder)
SÜRGÜLÜ
BESLEYİCİ
Taş kırma makinelerinin tam bir iş verimiyle çalışabilmesi için sürekli olarak
ve üniform şekilde beslenmesi gerekir.
TAŞ KIRMA MAKİNELERİ İÇİN BESLEYİCİ KULLANMANIN FAYDALARI:
a)Kırma makinesinin işletme emniyeti artar
b)Kırılan malzemenin uzaklaştırılmasına yarayan sürekli iletici kapasite yönünden
daha küçük seçilebilir.
c)Kırma makinesi, maksimum iş verimine karşı gelen üniform bir debiyle çalışır.
d)İletimdeki arızalar kırma makinesine yansımaz.
TABLO 2.3 BESLEME MAKİNELERİNİN KARAKTERİSTİK ÖZELLİKLERİ
KULLANILDIĞI YER
İŞ VERİMİ (t/h)
GÜCÜ (HP)
ÖNEMLİ BOYUTU
Kaba Kırma
(Plaka bantlı)
30-200
90-360
5-7.5
5-7.5
90*(240-480)
120*(240-480)
200-800
7.5-15
40
100
5-18
2
3
0.8-1
12-34
1.8-2.5
20-40
2.2-3.5
40-80
6-7
125*(250/300)
10-30
0.8
1450
20-40
1
30-50
1.5
50-75
2
3850
25
4
3500 Konkasör 60*35
30
6
70
8
150
BANTLI
BESLEYİCİ
İnce Kırma
(Kauçuk bantlı)
İnce Kırma
ÇEKMECELİ
BESLEYİCİ
Kaba Kırma
ZİNCİRLİ
BESLEYİCİ
Kaba Kırma
IZGARALI
BESLEYİCİ
İnce Kırma
SÜRGÜLÜ
BESLEYİCİ
BANDININ ENİ BOYU
(CM)
180*(240-480)
45(+)
7 (*)
90
20
40*(100/125)
ÇEKMECE
ENİ
BOYU
(cm)
ZİNCİR
AĞIRLIĞI
(kg)
63*(160/250)
80*(160/250)
2000
2600
4000 Ağzı
75*40
5000 (cm)
100*65
12
7500
130*110
60
2.5
45*(7.5-15)
60
3
45
4
45
5
AĞIRLIĞI
(kg)
ÇIKIŞ
DELİĞİ
ENİ BOYU
(cm)
60*(10-20)
80*(12.5-25)
100*(15-30)
Grubumuzda yayınlanması için iletilen is ilani ektedir.
Saygılarımla,
Cem Kafadar
Insaat Muhendisi (ITU-1987)
KAZAKİSTAN ŞEPTE'DE TAŞ OCAĞI VE KONKASÖR İŞLETECEK UZMAN EKİPLER
ARANIYOR.
İŞLENECEK TAŞ MİKTARI : 1.000.000 TON
SÜRE : HAZİRAN 2006 - EYLÜL 2007 ( 16 AY )
ASGARİ EKİPMAN : 1 ADET DELİK MAKİNASI , 1 ADET CAT 345 VEYA MUADİLİ ,
4 ADET CAT 966 VEYA MUADİLİ , 4ADET KAYA DAMPERLİ KAMYON.
İŞİN TANIMI : OCAKTA TAŞIN DELİNMESİ,YÜKLENMESİ,KONKASÖRE VEYA STOK
SAHASINA BOŞALTILMASI,
KONKASÖRÜN İŞLETİLMESİ,AGREGANIN KONKASÖRDEN YÜKLENEREK 5 KM UZAKTAKİ
STOK SAHASINA
BOŞALTILMASI,STOK SAHASINDAKİ AGREGANIN VAGONLARA YÜKLENMESİ.
ŞİRKET KONKASÖRÜ İŞLER HALDE UZMAN EKİBE VERECEKTİR.PATLATMA İŞLERİNİ
ŞİRKET YAPACAKTIR.
KONUYA İLİŞKİN REFERANSLARI OLAN DAHA ÖNCE TAŞ OCAĞI VE KONKASÖR
İŞLETMECİLİĞİ YAPMIŞ
UZMAN EKİPLERİN AŞAĞIDAKİ ADRESE BAŞVURMASI RİCA OLUNUR.
Kadri Yalçınkaya
Lojistik Destek Müdürü
Uzman Ekip Yönetimi
Tel : 262 648 22 00 Pbx
262 648 22 20
Fax : 262 751 09 51
[email protected]
Adres : Alsim Alarko Sanayi Tesisleri ve Ticaret A.Ş.
Gebze Organize Sanayi Bölgesi 800. Sokak
41480 GEBZE - KOCAELİ
Yapı Sektoru ile ilgili diger guncel is ilanlarına www.yapirehberi.net sitesinin
"Kariyer Fırsatları" alt sayfasından erisebilirsiniz.
http://www.yapirehberi.net/Kariyerfirsat.htm
Basında sadece 1 gun yer alan bir is ilanı bedelinin yaklasık onda biri maliyetle