CNC Tezgahlarda İmalat Teknolojileri

CNC Tezgahlarda İmalat Teknolojileri
Bölüm 1: Dikey İşleme Merkezleri ve CNC programlama
*Hikmet Nazım Ekici
Doksanlı yıllardan günümüze kadar olan dönemde ülkemizde imalat otomasyonu konusunda
önemli gelişmeler yaşanmıştır. Bilgisayarların gelişmesiyle birlikte üniversal tezgahların bilgisayarla
kontrolünü gündeme getirmiş ve bunun yaygınlaşması çok yüksek miktarda verimlilik artışı
sağlamıştır. Bu gelişmelerin yani bilgisayar teknolojilerinin klasik imalat tezgahlarıyla buluşması 2.
Dünya savaşı sonrasına rastlar. Savaşlar büyük yıkımlara sebep oldukları kadar insanlık için büyük
gelişmeler sağlayan bilimsel bulguların ve ilerlemelerin ortaya çıkmasını da sağlamışlardır. İmalat
teknolojilerinin bugün bulunduğu noktaya gelmesi genelde savunma sanayi özeldede havacılık
sektörünün ihtiyaçlarına dayanmaktadır.Karmaşık uçak parçalarının istenilen hassasiyette üretilmesi
üretim öncesinde tasarlanması ihtiyacı bu teknolojilerin geliştirilmesi için itici güç olmuştur. Bugün
kullandığımız pek çok CAD yazılımının havacılık sanayinde faaliyet gösteren şirketlere ait olduğu
bilinmektedir. Bu firmalar başlangıçta yazılımları kendi ihtiyaçları için gene kendi bünyelerinde
geliştirmeye başlamışlar daha sonra yüksek geliştirme maliyetleri ve bu yazılımlara sanayinin ihtiyaç
duyması nedeniyle yazılımlar mevcut işletim sistemleriyle entegre edilerek pazara sunulmuştur.
Örneğin CATIA programı Fransız Dassault Aviation firmasının tümüyle kendi ihtiyaçları için geliştirdiği
bir programdır. Daha sonra programın kendisi ayrı bir ticari varlık halini almıştır. Gene Unigraphics NX
yazılımı içinde aynı şeyi söylemek mümkündür. McDonnell Douglas havacılık firması UG NX
yazılımının temellerini atmıştır. Tasarım yazılımları açısından durum bu iken işin imalata tarafında ilk
entegrasyon yani tezgahların nümerik kontrolü MIT’nin çalışmalarına dayanır ve 1952 yılında ilk kez
Amerika takım tezgahları üretici firmalarından bir olan CINCINNATI marka bir tezgah üzerinde
başarıyla uygulanmıştır.
Resim 1: Cincinnati takım tezgahları logosu
Başlangıçta NC yani nümerik kontrol yapılmaktaydı.Bu yapıda işlenicek parçaya ait program delikli
kartlara işlenerek bu kartlar tezgaha yüklenmekte ve tezgah bu sayede yapması gerekenleri
algılamktaydı. Aşağıda bir nümerik kontrol ünitesi görülmektedir.
Resim 2: NC kart okuyuculu bir takım tezgahı
Zaman içerisinde elektronik teknolojisindeki ilerlemeler ve ROM (Read Only Memory) kullanımı
parça imalat programlarının tezgah hafızasında saklanabilmesine imkan tanımıştır.Bütün bunlar yani
tasarım,imalat ve kesici takımlar konusunda sağlanan teknolojik ilerlemeler esasen tekbir şeye hizmet
eder: Metallerin işlenmesi. Metallerin işlenmesi onlara istenilen biçimin verilmesi ve makineleşme
bugün sokaktaki insana çok alelade bir şey gibi gelse bile insanlığın çağ atlamasına sebep olmuştur ve
başlıbaşına bir devrimdir. Bu yazı dizisinin ilk bölümünde Dikey ve yatay işleme merkezleri için kod
türetimi ve tezgahlara aktarımı ayrıntılı şekilde incelenecek yazının diğer bölümünde ise çok eksen
işlemeler ayrıntılı olarak ele alınacak ve Son olarak ise torna,tel ve dalma erezyon (EDM) tezgahlarına
nümerik kontrolün uygulanması ve işleme biçimleri üzerinde durulacaktır.
A: Dikey İşleme Merkezlerinin Temel Yapısı
Dikey işleme merkezlerinin üniversal frezelerden mekanik anlamda bazı farklılıkları vardır. Bunlardan
en inemlisi şüphesiz tahrik sistemidir. Üniversal tezgahlarda fener milinin tahriki dişli kutusu veya
kayış-kasnak sistemiyle sağlanmaktadır. Kayış-kasnak sistemi özellikle kalıpçı frezelerinde
kullanılmakla birlikte istenen torku sağlayamamaktadır. Bilindiği üzere tork dönme momentidir. Dişli
kutusunda ise kayıcı frezeleri yardımıyla dişlilerin konumları değiştirilerek tork ve devir değiştirilir.
Burdaki en önemli sorun tezgahı durdurmadan devir değiştirilememesidir. CNC tezgahlarda bu sorun
servo motorlar kullanılarak çözülmüştür. Servo motorlar sayesinde tezgah durmadan devir
değiştirilebilmektedir. Gene bir diğer farklılık kızakların hareket mekanizmalarındadır. Üniversal
tezgahlarda kızak hareketleri için vidalı mil kullanılmaktadır. Vida yapısı trapez vidadır. Trapez
vidaların geniş diş açısı nedeniyle kısa sürede kızaklarda boşluk meydana gelmektedir. Eski
tezgahlarda kızak tamburları çevrilirse bu durum açıkça görülür. Vidalı mile bağlı önce bir miktar
boşta dönücek ardından kızak ilerlemeye başlıycaktır. Bu durumun CNC tezgahlarda yaratacağı sorun
ortadadır. Bu tür bir boşluğun oluşması kesici takımın istenen koordinattan farklı bir noktaya
gitmesine sebep olucaktır. Oysa CNC tezgahlarda nihai itibariyle bir robotturlar ve robotlarda
“repeatability” denilen bir kavram bulunmaktadır. Repeatability yani tekrarlanabilirlik kavramı kesici
takıma bir koordinata gitme komutu verildiğinde o takımın hep aynı noktaya temas edebilme
hassasiyetini gösterir. CNC tezgahlarda bu hassasiyetin tolerans dışına çıkması istenilen parçanın elde
edilememesine sebep olucaktır. Dolaysıyla bu konuya bir çözüm gerekmektedir. İşte burada bilyalı
yataklar devreye girer. Bilyalı yataklarda bir milin etrafına helisel olarak delinmiş deliklere bilyalar
yerleştirilmiştir. Bu sayede boşluksuz ve rijit bir şekilde kızak hareketleri sağlanmaktadır. Aşağıda bir
bilyalı yatak görülmektedir.
Resim 3: Bir bilyalı yatak ve kesiti
Bunun dışındaki en önemli fark bir takım magazininin varolmasıdır. Üniversal tezgahlarda kesici takım
fener mili veya kalemliğe kater,pens,mors kovanı gibi aparatlar kullanılarak takılmaktadır ve her
seferinde operatör tarafından elle değiştirilmektedir.Oysa CNC tezgahlarda bu aparatlar aynı olmakla
birlikte takım değiştirme işlemi elle değil otomatik olarak yapılmaktadır. Parçanın işlenmesi
esnasındaki temel işlem sırası kaba talaş kaldırma,ara kaba operasyonu,yarı bitirme (semi finish) ve
bitirme operasyonlarıdır. Bu işlem sırasının tekbir kesici takımla tamamlanamayacağı açıktır. Birden
fazla kesici takımın kullanılması gerekir ve zaman kaybını önlemek için takım değiştirme için
otomasyon sistemi gereklidir. Takım magazinleri bir tezgahta kesici takımların işlem sırasına göre
takıldığı mekanik aksamlardır ve takım değiştirme işlemi için ihtiyaç duyulan tahrik pek çok tezgahta
pnömatik yani hava basıncıyla sağlanır.Buda bir kompresörün varlığını gerektirir.Az sonrada
değineceğimiz üzre basınçlı hava sadece takım değiştirmek için kullanılmaz. Diğer birtür olarak
Elektrik motoru tahrikli olan takım magazinleride vardır. Takım magazinlerinin kapasitesi tezgah
kapasitesine göre belirlenir. Takım magazinleri 6,8,12, ve hatta 24 kesici takıma kadar çıkabilir.
Aşağıda bir takım magazini görülüyor.
Resim 4: Kesici takımlar bağlı halde bir takım magazini
Elbette takım değiştirme esnasında fener milinin durması gerekmektedir. Günümüzde takım
tezgahları çok hızlı bir şekilde kesici takım değiştirebilmektedir. Tezgah kapasitesi tezgahta bağlama
uzunluğu olarak ifade edilir. Takım tezgahları anılırken bağlama uzunluğuna kızak mesafesine
özellikle vurgu yapılır. Örneğin “X,Y,Z hareketleri: 610,460,510 mm gibi…Bir diğer vurgu ise fener mili
ucundan tablaya olan mesafedir. Bu değer bir aralık olarak ifade edilir. Yani en yakın ve en uzak aralık.
Örneğin 120-630 mm gibi… Buraya kadar anlattıklarımızdan bir takım tezgahındaki sistemleri şu
şekilde sınıflandırabiliriz. Ana tahrik sistemi, kızak hareket sistemi, ve yardımcı sistemler. Bu yardımcı
sistemlerden biride yağlama sistemidir. Bugüne kadarki derslerimizde hep şu vurgu yapılmıştır. İnsan
için kan ne ise makine için yağ odur. Makine aksamları birbirleriyle çalışırken sürtünme vardır ve
sürtünme beraberinde ısınma ve korozyon yaratır. Yağlamadan amaç hem sürtünmeyi minimize
etmek ve aşınmaları önlemek hemde ısı girdisini azaltmaktır. Fazla ısınma beraberinde çok önemli
problemler yaratır. Örneğin bir araç motorunu düşünelim. Motor halihazırda rölantide çalışsa dahi bu
kabaca 1000 dev/dk da çalıştığını gösterir. Motorun çalışması esnasında yağlamanın olmaması
halizhazırda içten yanmalı bir motorda kısa sürede yatak sarmasına sebep olacaktır. Bu durum diğer
makinalar içinde geçerlidir. Birbiriyle çalışan aksamlar arasında mutlaka bir yağ filmi olmalıdır. Konuya
takım tezgahları açısından bakıldığında hız kutusunun yağ dolu olması ve aynı zamanda işleme
esnasında takımında yağlanması gereklidir. Takımın soğutulması için tek başına yağ kullanılabileceği
gibi burada sarfiyatı azaltmak için soğutma sıvısı kavramı ortaya çıkar. Soğutma sıvısı kullanmanın 3
temel amacı vardır. Yağlamak,Soğutmak ve çıkan talaşı kesme bölgesinden uzaklaştırmak. Takım
tezgahlarında en temel olarak bor yağı-su karıştırılarak elde edilen soğutma sıvısı kullanılır. Ancak
boryağınında içinde bulunduğu bazı yağlarda bakteri üreyebildiği için bu yağların özellikle sağlık
gereçleri üretimi yapan firmalarda kullanımı çok sakıncalıdır.Bu durumda tezgah katoloğunda
belirtilen özel kesme yağları tercih edilmelidir.Gene bir diğer konu üniversal tezgahların
yarıotomasyonudur; ki buda tezgahlara sayısal okuyucu takmakla mümkün olmaktadır.Günümüzde
özellikle kalıpçı frezeleri için standart bir ekipman halini almıştır.Operatör okuyucadan tüm
eksenlerde hangi koordinatta olduğunu görebilir ve buna göre talaş kaldırır. Buraya kadar anlatılan
konular CNC tezgahların çalışma mekanik donanımıyla ilgiliydi. Bu noktadan sonra tezgahların
programlanması üzerinde durulacaktır.
B: CNC Tezgahların Programlanması ve Temel Komutlar
Takım tezgahlarının programlanması onlara nasıl hareket edeceklerinin söylenmesidir. Temel olarak
elimizde 3 ana eksen bulunmaktadır. X,Y,Z eksenleri. Aksi belirtilmediği süre X,Y eksenleri ilerleme Z
ekseni talaşa kaldırma (dalma) eksenidir. Z ekseni talaş kaldırma ekseni olduğu için bindirme riski en
yüksek eksen Z eksenidir. Bindirmeler çoğunlukla kesici takıma haddinden fazla paso miktarı
verilmesi,her üç eksende aynı anda hareket edilmesi,güvenli düzlem mesafesinin yetersiz oluşu,ve
ofset değerlerinin hatalı ayarlanması vb.. hatalar sonucu meydana gelmektedir. Çok eksenli işlemeler
sonraki yazının konusu olmakla birlikte tezgah başlığı ve döner tabla sayesinde ek hareket serbestliği
yaratılarak daha kompleks parçaların işlenmesi mümkün olmaktadır. 2,2.5,3 eksen işleme
operasyonları her CNC tezgahın yapabileceği operasyonlardır. Burada 2.5 eksen işleme kavramı
üstünde durmak gerekmektedir. Çoğu kişi bu kelimeyi sarfetmekle birlikte gerçekte ne anlama
geldiğini bilmemektedir. Aslında 2.5 işleme diye bir şey yoktur. 2.5 eksen işleme tezgahın derinlik
algısının değiştirilmesidir. Yukarıda da ifade edildiği gibi normalde tüm tezgahlar X,Y eksenlerinde
ilerler Z ekseninde talaş kaldırır ancak CAM programında iş parçası referans düzlemi değiştirilirse yani
X,Z ekseninde ilerleme yapılıp Y talaş kaldırılırsa yada Y,Z eksenlerinde ilerlenilip X ekseninde talaş
kaldırılırsa bu duruma 2.5 işleme denmektedir. Özellikle parçaların yan yüzeylerinden talaş
kaldırılmak istendiğinde bu operasyonlar uygulanmaktadır. Bu durum kod olarak G17,G18,G19
kodlarında karşılığını bulmaktadır. G17 komutu X,Y ilerleme düzlemi Z talaş kaldırma düzlemini; G18
komutu X,Z ilerleme düzlemi Y talaş kaldırma düzlemini, G19 komutu ise Y,Z ilerleme düzlemi X talaş
kaldırma düzlemini ifade eder. Proglamada kodlar temel olarak ikiye ayrılır: Hareket kodları ve statü
kodları.Hareket kodları İngilizcedeki “Go” (git) kelimesinden hareketle “G” harfi ile ifade edilir. Burda
gidilmesi istenilen konum X,Y,Z eksenlerindeki koordinatlardır. Statü kodları ise hareket değil durum
ifade ederler; Örneğin fener milinin çalıştırılması, durdurulması, soğutma sıvısının açılıp
kapatılması,kesici takımın değiştirilmesi yada program sonunun belirtilmesi gibi. Bir program satırının
temel yapısı şu şekildedir.
N.. G.. X. Y. Z. I. J. K. F;
Formül 1: CNC program satırının temel yapısı
N burada satır nurasıdır. N10,N20 gibi… G kodu girildikten sonra X,Y,Z eksenlerinde gidilmek istenen
koordinatlar bunun ardından I,J,K parametreleri ve F yani ilerleme değeri girilir.
I,J,K parametreleri yay açma yada çevrimlerde (cep frezeleme vb.. ) kullanılan parametrelerdir. F yani
ilerleme değeri kesici takımın kesme işlemi esnasında malzeme üzerinde 1 dk’da aldığı yola denir ve
çoğunlukla mm/dk olarak ifade edilir. Bu kavram kesme hızı kavramıyla karıştırılmaktadır. Kesme hızı
malzeme üzerindeki bir noktanın dakikada dönerek metre cinsinden aldığı yoldur. Torna için parça
esas alınmakla birlikte freze için kesme hızı kesici takım üzerindeki bir noktanın dönerek dakikada
metre cinsinden aldığı yol olmaktadır. Satırın sonundaki “;” işareti satırın bittiği anlamına gelir
programlama terminolojisinde “EOB” yani “End of Block” (satır sonu) olarak tabir edilir.Tezgah “;”
işaretini gördüğünde bir sonraki satıra geçer. Tekrar komutlara dönecek olursak temel hareket
komutları 2 tanedir. Bunlar G00 ve G01 komutlarıdır. G00 komutu boşta yani talaş kaldırmaksızın hızlı
ilerleme komutudur. G01 ise kesme ilerlemesi komutudur. Program yazılırken birtakım ön
tanımlamaların yapılması gerekir. Bunlar hangi ölçü sisteminin kullanılacağı (metrik,inch),mutlakmı
artışlı programlamamı yapılacağı ve iş referans noktasının tayinidir. G70 komutu inch G71 komutu ise
metrik ölçü sisteminin kullanıldığı anlamına gelir. G90 komutu mutlak G91 komutu ise artışlı
programlamadır. Bu noktada durup mutlak ve artışlı programlama arasındaki farkı anlatmamız
gerekmektedir. CNC tezgahlarda işleme esnasında 3 tane referans yani “sıfır” noktası bulunur. Tezgah
referans noktası(Zero Return),İş sıfır noktası ve iş parçası sıfır noktası. Tezgah referans noktası (Zero
Return) fabrika çıkışı bir ayardır ve gerekmedikçe değiştirilmemesi gerekir. İş referans noktası işleme
sonunda kesici takımın gitmesi istenen koordinatları ifade eder. İş parçası referens noktası ise
operatörün programlama esnasında tayin ettiği parça üzerindeki bir noktadır. İş parçası sıfır noktası
çoğunlukla geometrik orta nokta alınmaktadır. Bazen duruma göre sol üst köşede
kullanılabilmektedir. Aşağıda mastercam ortamında iş parçası referans noktasının tayini görülüyor.
Resim 5: MasterCAM ortamında iş parçası referans(sıfır) noktasının tayini
İş parçası sıfır noktasının programlama tipiyle olan bağlantısı şudur. Örneğin bir kesici takımın
sırasıyla A noktasın B’ye ardından C noktasına gideceğini varsayalım. Burada A noktası iş parçası
referans yani 0,0,0 noktası olmuş olsun. B noktasının koordinatları (40,0,0); C noktasının koordinatları
ise (70,0,0) olsun. Mutlak programalama (Absolute programming) her hareket noktası için başlangıçta
tayin edilen iş referans noktasını esas alır. Yani bu yöntemle programlama yapıldığında hareket kodu
şu şekilde olacaktır.
……………………..
A’dan B’ye G01 X40. Y0. Z0. F1500;
B’den C’ye G01 X70. Y0. Z0. F1500;
Formül 2: Mutlak programlamanın kod yapısı
Artışlı programlama (Incremental programming) ise başlangıçta belirtilen iş parçası referans noktasını
değil her gidilecek nokta için bir önceki noktay “sıfır” noktası olarak kabul etmektedir. Yani B’ye
giderken A noktası; C’ye giderken ise B noktası sıfır noktası olmaktadır. Yani kendinden bir önceki
noktayı referans noktası olarak kabul etmektedir. Bu durumda aynı hareketin artışlı programlama
yöntemine göre kodu şu şekildedir.
……………………..
A’dan B’ye N10 G01 X40. Y0. Z0. F1500;
B’den C’ye N20 G01 X30. Y0. Z0. F1500;
Formül 3: Artışlı programlamanın kod yapısı
Dikkat edilirse kodun 2. Satırında X70 ifadesi X30 olarak değişmiştir. Çünkü B noktası referans
alındığında C-B arasındaki fark 30mm olmaktadır.
Program başlarken iş referans noktasıda tanımlanmalıdır.Böylece işlem sonunda kesici takım bu
koordinatlara gidecektir. Bunun için G28 komutu kullanılmaktadır. Hareket kodlarıyla yapılan bu
kodlamalardan sonra statü kodları devreye girmektedir. Fener milinin döndürülmesi ve kesici takımın
alınması için kod yazılmalıdır. Kesici takımın magizinden alınması için M06 komutu kullanılır diğer bir
ifadeyle M06 komutu takım değiştirme komutudur. Örneğin M06 T01; şeklinde yazılacak bir kod
magazinden 1 nolu takımın alınması için verilmiş bir komuttur. M03 ve M04 komutları sırasıyla fener
milinin saat yönünde ve saat yönünün tersinde döndürülmesi komutlarıdır; ancak tek başlarına bir
şey ifade etmezler. Burada “S” parametresinin yani devir sayısının belirtilmesi gerekir. M03 S1000;
olarak ifade edilmiş olan bir komut fener milinin saat yönünde 1000 devirle döneceği anlamına gelir.
Çok önemli bir nokta ise şudur aynı satırda birden fazla M kodu bulunamaz. G kodlarından ise böyle
bir sınırlama yoktur. Tüm bu tanımlamalar yapıldıktan sonra artık işlemeye geçilebilir. G komutları
daha fazla olduğu için M yani statü kodlarının anlamları öncelikli olarak aşağıdaki tabloda verilmiştir.
M KODU
M02
M30
M05
M06
M03
M04
M08
M09
M43
M44
M45
M99
M19
ANLAMI
Program sonu (Program başa dönmez)
Program Sonu (Program başa döner)
Fener Milinin Durdurulması
Takım Değiştirme
Fener milinin saat Yönünde çalıştırılması
Fener milinin saat yönünün tersine
çalıştırılması
Soğutma sıvısının açılması
Soğutma sıvısının kapatılması
Alt Program Oluşturma
Alt program iptali
Alt program çağırma
Alt program sonu
Fener mili pozisyonlu durdurma
Tablo 1: M (statü) kodlarının anlamları
Burada G kodlarına geçmeden önce alt programın açıklayalım; alt program (sub program) genel
program içinde özel bir işi yapmak için program kodundan ayrı olarak yazılmış ve istendiğinde
çağrılabilen programlardır. Bir torna parçasının içine vida çekmek ayrı bir program olarak yazılır ve
işlem sırası geldiğinde çağrılırsa bu bir alt programdır. Statü kodlarının ardından tekrar hareket
kodlarına dönecek olursak; G kodları içinde en çok kullanılan komutlar G02 (saat yönünde) ve
G03(saat yönünün tersinde) komutlarıdır. Bu komutlar yay açmak için kullanılır. I,J parametreleri
burada devreye girer. Pekçok kişi yay açma komutunun uygulamasında zorlanmaktadır. 90 derece ve
katları şeklinde olan yayların açmakta problem yaşanmazken küsüratlı açı değerlerinde yay açmak için
I,J parametreleri kullanılmalıdır. Öncelikli olarak kesici takım yay açılmak istenen başlangıç noktasına
konumlanmalı ardından komut yazılmaya başlanmalıdır. Saat yönünde yay açılacağını varsayarsak
G02 komutunun ardından girilen X,Y,Z koordinatları yayın bitiş noktasının koordinatlarıdır. I,ve J
parametreleri ise sırasıyla yayın başlangıç noktasından bitiş noktasına kadar olan X ve Y
eksenlerindeki mesafe farkıdır ve mesafe farkı girilirken +,- işaretleriyle birlikte girilmelidir. Merkezi
0,0,0 olan 30 mm yarıçapında bir yarım daire açalım ve başlangıç noktamız 30,0,0 olsun. Bu durumda
kod şu şekilde olucaktır.
……………………….
N10 G00 X30. Y0. F1500;
N20 G01 Z-5. F300;
N30 G03 X-30. Y0. Z0. I-60. J0. F1000;
Formül 4: Yay açma komutu örnek kullanımı
Burda yarım daire açtığımız için X ekseninde daire çapı kadar (60mm) hareket edilmiş ve bu hareket
X- doğrultusunda olduğu I-60 ibaresi kullanılmıştır. Y ekseninde ise herhangi bir değişiklik olmadığı
için J parametresi 0 değerini almaktadır. 180 dereceden küçük olan yayları açmak için I,J
parametrelerinin kullanılmasına gerek yoktur. Yayın bitiş noktasının koordinatlarını ve yarıçapını
vermek yeterli olmaktadır. Yazımı şu şekildedir.
……………………….
N10 G03 X-30. Y0. Z0. R30. F1000;
Formül 5: 180 derece ve daha küçük yaylar için kod yazılışı
Program yazılırken bir parametrede değişiklik yoksa sonraki satırda bu parametrenin tekrar
yazılmasına gerek yoktur. Örneğin Y,Z parametrelerinde değişiklik olmadığını varsayarsak kod
aşağıdaki gibi yazılabilir.
……………………..
G01 X30. Y30. Z-10. F1500;
G01 X40. F1500;
Formül 6: Kod tekrarının önlenmesi
Takım yarıçap telafisi programlamada önemli bir faktördür. Daha önce I,J parametrelerinden
bahsetmiştik burada da H parametresi devreye girmektedir. Program yapılırken kesici ucun merkazi
esas alınır.
Yani kesici takıma bir koordinata gitmesi söylendiğinde takımın merkezi o koordinata gider;bu
durumda kesici takımın yarısı işlenen profilin içinde kalır. İşte takımın tümüyle parça dışına çıkması
için tezgaha takım yarıçap bilgisinin girilmesi gerekir. Böylece tezgah kayma miktarını hesaplar ve
koordinatlara buna göre gider.Bu işlem için G41 ve G42 kodları kullanılmaktadır. Kesici takım profilin
solundan giderek talaş alıyorsa G41 komutu; sağından giderek talaş alıyorsa G42 komutu kullanılır.
G41 ve G42 komutları aynı blok içinde kullanılmamalıdırlar. Bu kodlara ek olarak takım yarıçap
bilgisini girmek H veya D parametreleri kullanılır. Fanuc sistemli makinalarda H; siemens sistemli
makinalarda ise D parametresi kullanılır. H parametresi aynı zamanda takım boy ofseti belirlemek
içinde kullanılmaktadır. Aşağıda takım yarıçap telafisi görülüyor.
G41 (Soldan)
G42 (sağdan)
Resim 6: Kesici takım yarıçap telafisinin gösterilmesi
Kod yazarken işlenecek geometrik şekle göre çevrimler bulunmaktadır. Örneğin dikdörtgen veya
dairesel kesitli cep açma,delik delme,baralama,kılavuz çekme işlemleri için çevrimler bulunmaktadır.
Çevrimler önceden belli olan bir geometriyi seri sekilde işlemek için varolan kod satırlarıdır ve
işlenecek geometriye göre ana satırda bazı parametreler ihtiva ederler. Örneğin açılacak cebin kaç
pasoda işleneceği veya delinen deliğin gagalayarak delinmesi gibi.. Burada gagalama kavramına da
açıklık getirelim. Gagalama delik delmeyi kademelendirmektir. Örneğin 30 mm’lik bir delik
delinecekse bunu 5’er mm ‘lik adımlarla yapmak istediğimizde gagalayarak delmiş oluruz. Matkap ucu
her 5mm’de geri çıkar ve talaşı boşalttıktan sonra tekrar parçaya girer. G kodlarının tamamının tüm
ayrıntılarıyla öğretilmesi başlıbaşına bir ders konusu olakla birlikte aşağıda G kodlarının tümü
işlevleriyle birlikte tablo halinde verilmiştir.
G KODU
G00
G01
G02
G03
G04
G05
G09
G10
G11
G15
G16
G17
G18
G19
G20
G21
G27
G28
G29
G30
G31
G33
G39
G40
G41
İŞLEVİ
Boşta hızlı hareket
Kesme ilerlemesi
Dairesel hareket CW
Dairesel hareket CCW
Bekleme
Yüksek hızlı frezeleme
Tam durdurma
Offset ayarlama
Offset ayarlamanın iptali
Polar koordinat sistemi iptali
Polar koordinat sistemi
XY düzlem seçimi
ZX düzlem seçimi
ZY düzlem seçimi
Inch ölçü sistemi
Milimetrik ölçü sistemi
Referansa gitme kontrolü
Referansa gitme
Referansa geri gitme
2. referans noktası
Atlama fonksiyonu
Diş çekme
Köşede dairesel interpolasyon
Takım yarıçapı iptali
Soldan yarıçap telafisi
G42
G43
G44
G49
G50
G51
G54
G55
G56
G57
G58
G59
G73
G74
G76
G80
G81
G82
G83
G85
G86
G87
G88
G89
G90
G91
G92
G94
G95
G98
G99
Sağdan yarıçap telafisi
Takım boy telafisi (+ yönde)
Takım boy telafisi (- yönde)
Takım boy telafisi iptali
Ölçeklendirme iptali
Ölçeklendirme
1.iş parçası referans noktası
2.iş parçası referans noktası
3.iş parçası referans noktası
4.iş parçası referans noktası
5.iş parçası referans noktası
6.iş parçası referans noktası
Derin delik delme çevrimi
Kılavuz çekme çevrimi
Delik içi çevrimi
Çevrim iptali
Delik delme çevrimi
Beklemeli delme çevrimi
Gagalayarak delik delme çevrimi
Baralama
Dairesel olarak seri delik delme çevrimi
Dairesel cep açma çevrimi (konik)
Dikdörtgen kesitli cep açma çevrimi
Dairesel cep açma çevrimi
Mutlak programlama
Artışlı programlama
Parça sıfır noktasının tanıtılması
İlerleme birimi (mm/dk)
İlerleme birimi (mm/devir)
Çevrimde başlangıç-bitiş emniyet noktası
Çevrimde başlangıç-Bitiş tanımlanan nokta
Tablo 2: G (hareket) kodlarının işlevleri
Çok sık karşılaşılan sorulardan biri aynı parçadan kızaklara birden fazla bağlayarak nasıl işleyebilirim
sorusudur. Aynı parçadan kızaklara birden fazla bağlayarak aynı anda işleyebilmek için birden fazla iş
referans noktasının tanımlanması gerekir. Bu sorunun cevabı G54-G59 kodlarında yatmaktadır.
Bu kod dizini 6 tane parça için referans noktası tanımlanmasına izin vermektedir. Yazımınızın bu
noktasından sonra tezgah arayüzü,fonksiyonlarının tanıtılması ve imalat öncesi yapılması gerekenler
anlatılacaktır.
İmalat öncesi yapılması gerekenleri anlat!!