CPM 4150

Transkript

CPM 4150

CPM 4150
KOMPOZİT PANEL İŞLEME MAKİNESİ
COMPOSITE PANEL MACHINING CENTER
СТАНОК ДЛЯ ОБРАБОТКИ КОМПОЗИТНЫХ ПАНЕЛЕЙ
KULLANICI EL KİTABI – USER MANUAL
РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
1
GARANTİ BELGESİ
İMALATÇI FİRMA
:
YILMAZ MAKİNE SANAYİ VE TİCARET A.Ş.
ADRES
:
TAŞDELEN MAH. ATABEY CAD. NO:9 TAŞDELEN 34788 ÇEKMEKÖY
İSTANBUL-TÜRKİYE
TELEFON
:
0216.312.28.28 PBX
TELEFAX
:
0216.484.42.88
İMZA-KAŞE
:
ÜRÜNÜN CİNSİ
:
KOMPOZİT PANEL İŞLEME MAKİNESİ
MARKASI
:
YILMAZ
MODEL KODU
:
CPM 4150
BANDROL/SERİ NO
:
TESLİM TARİHİ
:
GARANTİ SÜRESİ
:
2 YIL
AZAMİ TAMİR SÜRESİ
:
30 İŞ GÜNÜ
YETKİLİ SATICI FİRMA
:
ADRES
:
TELEFON
:
TELEFAX
:
İMZA-KAŞE
:
2
TEKNİK ÖZELLİKLER - TECHNICAL FEATURES - ТЕХНИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ
kg
7.5 Kw 800 Hz
22 Kw
CPM 4150
24000 rpm
6-8 BAR
400V AC 3P PE
400V AC 3P PE
12
Lt/dak.
Lt/min.
kg
W = 327
L = 582,5
1860
2130
H = 190
BOYUTLAR – DIMENSIONS – РАЗМЕРЫ
3
PARÇA LİSTESİ - PART LIST - ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ
1
2
3
4
5
Ana Gövde
8
LED Efektler
Main Body
LED Lights
Основной корпус
Светодиодные эффекты
Elektrik Panosu
9
Otomatik Takım Boyu Ölçme
Electricity Panel
Automatic Tool Measurement
Электрическая панель
Автоматический замер длины оборудован
Talaş Emici Vakum Kafa
10
Işık Bariyeri
Vacuumed Chip Removal Manifold
Light Barrier
Вакуумная головка всасывания стружки
Световой барьер
İş mili
11
Kumanda Paneli
Spindle
Control Panel
Рабочий вал
Контрольная панель
Takım Magazinlik
12
Vakum Tablası On/Off Valfleri
Tool Magazine
Vacuum Table On/Off Valves
Револьверная головка
Клапаны вкл./откл. вакуумного стола
4
6
7
Panel Vakum Tablası
13
Dayama Pistonu
Vacuum Table
Support Piston
Панельный вакуумный стол
Опорный поршень
Talaş Emici Kafa
Chip Removal Manifold
Всасывающая головка для стружки
5
TÜRKÇE
İÇİNDEKİLER
1. Genel Bilgiler
1.1 Giriş
1.2 Servis bilgileri
2. Güvenlik
2.1 Güvenlik sembolleri ve anlamları
2.2 Kazaları önleme
2.3 Genel güvenlik bilgileri
3. Makinenin Tanımı
3.1Genel özellikler
3.2 Teknik özellikler
3.3 İş Mili özellikleri
3.4 Vakum tablası özellikleri
3.5 Talaş emme mekanizması
3.6 Takım magazinlik
3.7 Ototmatik takım boyu ölçme sistemi
3.8 Numerik kontrol
3.9 Makro programlama
3.10 CE uygunluk deklerasyonu
4. Makinenin Taşınması ve Nakli
5. Makinenin Kurulumu
5.1 Hazırlık
5.2 Makinenin güç kaynağına bağlanması
6. Makine Güvenlik Bilgileri
7. Operasyon
7.1 Hazırlık
7.2 Operasyon
7.2.1 NC Alarm Kodu
7.2.2 Makro Form Konfigürasyon Hata Mesajı Açıklaması
8. Bakım, Servis ve Onarım
8.1 Bakım
9. Garanti Şartları
6
1. GENEL BİLGİLER
1.1 Giriş
İmalatçının verdiği kullanım kılavuzu makine parçalarının gerekli bilgilerini içerir. Bu bilgileri makineyi kullanacak her
personelin dikkatlice okuması, okunduğun anlaşılması, daha sonra makinenin çalıştırılması gereklidir.
Makinenin uzun yıllar güvenli ve verimli olarak çalışması kullanım kılavuzu içindeki bilgilerin tam olarak okunması ve
anlaşılması ile olur. El kılavuzu içerisindeki teknik çizim ve detaylar kullanıcılar için rehber teşkil eder.
1.2 Servis Bilgileri
Herhangi bir problem olduğunda, yardım için istekleriniz veya yedek parça siparişleriniz için lütfen yukarıdaki telefon, faks
veya e-mail adreslerinden bizimle kontak kurunuz.
Makine modelini tanımlayan teknik etiketler makine üzerinde perçinlenerek takılmıştır.
Makine seri numarası ve üretim tarihi teknik etiket üzerinde yazılıdır.
Ürünün ortalama kullanım ömrü 10 yıldır. Bu süre içerisinde yedek parça ve teknik servis hizmeti taahhüdümüz
altındadır. Ürünle ilgili her türlü arıza ve şikayetlerinizi aşağıda belirtilen teknik servis adresimize sözlü veya yazılı
olarak bildiriniz.
MERKEZ YETKİLİ SERVİS ADRESİMİZ
Taşdelen Mah. Atabey Cad. No: 9 Taşdelen 34788 Çekmeköy – İSTANBUL / TÜRKİYE
Tel
0216 312 28 28 Pbx.
Fax
0216 484 42 88
E-mail
[email protected]
Web
www.yilmazmachine.com.tr
Makine hakkında imalatçı veya makineyi aldığınız bayi firma ile yapılacak her türlü yazışmalarda aşağıdaki bilgileri bildirmeniz
yapılacak işlemleri asgariye indirmesi bakımından önemlidir.
 Makine Seri No
 Makine Modeli
 Bulunan Arızanın Tarifi
 Voltaj ve Frekans Bilgileri
 Makinenin Satın Alındığı Tarih
 Makinenin Satın Alındığı Bayi Bilgileri
 Ortalama Günlük Çalışma Süresi
7
2. GÜVENLİK
2.1. Güvenlik Sembolleri ve Anlamları
Kullanım kılavuzunu okuyun
Çalışma ortamı daima temiz kuru ve düzenli
tutunuz
Koruyucu kulaklık kullanın
Elektrik ikaz uyarısı
Koruyucu gözlük kullanın
Ellerinizi yabancı cisimleri almak için hareketli
parçaların arasına sokmayınız.
Çalışma esnasında şebeke bağlantı kablosu
hasar görecek olursa dokunmayın ve
şebeke fişini prizden çekiniz.
Yüksek ısı uyarısı
Testere değiştirme
eldivenleri kullanın
Makine
çalıştığında
yaklaştırmayın
işleminde
koruyucu
TEHLİKE İKAZ sembolü spesifik tehlikelere
karşı sizi ikaz eder ve kesinlikle okunmasını
gerektirir.
elinizi
testereye
ÖNEMLİ sembolü sizin özenli ve dikkatli
davranmanızı,
zarar
görmemeniz
için
hareketlerinizi
belli
sınırlar
içerisinde
engellemeniz
gerektiğini
anlatan
yazılı
semboldür.
2.2. Kazaları Önleme
2.2.1 Üretici firma, makineleri ulusal ve uluslararası direktifler ve yöntemleri kapsayan güvenlik standartlarına uygun
olarak imal etmiştir.
2.2.2 Burada işverenin görevi personeli kaza risklerine karşı uyarmak, olabilecek kazalar hakkında eğitmek,
operatörün güvenliği için gerekli koruyucu güvenlik donanımı ve aygıtlarını sağlamaktır.
2.2.3 İşe başlamadan önce operatör bulunduğu pozisyona alışkın olmalı (daha önce benzer makineler kulanmış
olmalı). Makinenin karakteristik özellikleri operatör tarafından kontrol edilmelidir.
2.2.4 Makine sadece kullanım kılavuzunu okuyan ve içeriğini anlayan personel tarafından kullanılmalıdır.
2.2.5 Bu kullanım kılavuzunun içerdiği direktifler, tavsiyeler ve genel güvenlik kuralları kullanıcı tarafından tamamen
yerine getirilmelidir. Üretici firmadan alınan bir veya daha fazla makine parçalarının yedeklerinin yetki
verilmeksizin karıştırılması veya aksesuarlarının kullanımının bütün bu tavsiyelerden farklı olması kazaya
yakalanma riskini artırır. Üretici firmanın bu gibi kullanımlarda kanuni hiçbir yükümlülük ve sorumluluğu yoktur.
Yukarıdaki uygulamalar bütün garanti şartlarının sona ermesine de neden olur.
2.3. Genel Güvenlik Bilgileri
2.3.1 Enerji kablosu, üzerine basılmayacak ve herhangi bir şey konulmayacak şekilde yerleştirilmelidir Kablonun
prizden çıktığı ve makineye girdiği yerlere özellikle dikkat edilmelidir
2.3.2 Kesme işlemi yapan makine ve cihazlarınıza aşırı yüklenmeyin. Makine ve cihazlarınız belirtilen güç
kapasitelerinde daha güvenli çalışır.
2.3.3 Operatörün güvenlik ve sağlığı için doğru aydınlatma ve ışıklar kullanınız.( ISO 8995-89 Standart The lighting of
indoor work system )
2.3.4 Makine üzerine herhangi birşey bırakmayınız.
8
2.3.5 Makine üzerinde kesim yaparken imalatçının belirlediği malzemelerin dışında başka hiçbir malzemeyi
kullanmayınız.
2.3.6 Çalışma pozisyonunuzu fazla zorlamayın, duruşunuzun güvenli olmasına dikkat edin, her zaman dengenizi
koruyun.
2.3.7 Güvenli çalışabilmek için makine ve cihazlarınızı her an çalışacak şekilde ve temiz tutunuz. Bakım ve aksesuar
değişimlerinde talimatlara uyun. Fiş ve kabloyu düzenli olarak kontrol ediniz. Hasar gördüğünde yetkili uzmana
yeniletin. Sap ve tutamakların üzerlerine yağ ve gres bulaşmamasına dikkat ediniz.
2.3.8 Makine kullanımda değilken veya bakım öncesinde güç besleme bağlantılarını çıkarınız.
2.3.9 Makineyi çalıştırmadan önce anahtar veya ayar aletlerinin çıkarılmış olduğundan emin olun.
2.3.10 Açık havada çalışmanız gerekirse sadece bu iş için müsaade edilen uygun uzatma kablosu kullanın.
2.3.11 Yeni bir işe başlamadan önce koruyucu tertibatlarını veya hafif hasarlı parçaların işlevlerini kusursuz ve usulüne
uygun bir biçimde yerine getirip getirmediklerini kontrol edin. Bütün parçalar doğru takılmış ve kusursuz bir
biçimde çalışması için gerekli bütün koşullar yerine getirilmiş olmalıdır. Hasar görmüş koruyucu tertibat ve
parçalar usulüne uygun bir biçimde (üretici firma veya servis atölyeleri) onarılmalı veya değiştirilmelidir.
2.3.12 Şalter ve switchlerin açma kapama işlevini yerine getirmediği makine ve cihazları kullanmayınız.
2.3.13 Makinenin ve elektrik güç bağlantılarının yanında yanıcı, parlayıcı sıvı ve malzemeleri bulundurmayın.
9
3. MAKİNENİN TANIMI
CPM 4150 piyasada kullanılmakta olan her türlü kompozit panel, aluminyum panel (4mm ye kadar), pleksi panel vs.işlemek
üzere özel olarak tasarlanmış,
CNC kontrollu bir makinedir. Kompozit paneller üzerinde büküm için gerekli derz kanallarının açılması, her çeşit delik
işlemlerinin yapılması, panellerin istenilen ölçülerde ebatlanması vs. gibi işlemleri yapabilme özelliğine sahiptir.
Minumum fire ile maksimum imalat yapma prensibine dayalı programlama özelliğine sahiptir (optimizasyon programı ile),
Operatör maksimum 1600 x 4100 mm boyutlarında kompozit panel malzemeyi makinenin vakum özelliği olan tablasına
yerleştirerek başlat butonuna basar. Makine yüksek performanslı HSD marka spindle (frezeleme) motoru ile panelleri istenen
ebatlarda 0.01 mm hassasiyetle kısa sürede işler. CPM 4150 makinesinde takım değiştirme zamanını minimize etmek
amacı ile takım magazinliği hareketli köprü üzerinde işmili’nin hemen yanına yerleştirilmiştir.Böylece iş mili’nin magazinliğe
gidiş geliş zamanından tasarruf edilmiştir. Makine tablası üzerindeki LED efektleri ile makinenin arıza, bekleme ve çalışma
konumları kolay bir şekilde izlenebilmektedir. YılmazCam programı ile panel işleme programları çok kısa bir sürede
hazırlanmaktadır. İş mili etrafında özel tasarlanmış vorteks talaş vakum emici ile tüm çapaklar çalışma ortamından
mükemmel bir şekilde uzaklaştırılmaktadır. 7.5 KW lık emiş kapasitesine sahip vakum emici ile küçük plakaları dahi işleme
tablası üzerinde tutunabilmektedir. Ayrıca vakum emici ters çalıştırılarak büyük plakaların tabla üzerinde kolay bir şekilde el
ile hareketi etmesini sağlanmaktadır.
3.1 Genel Özellikler
İşlenebilen malzemeler: Alüminyum kompozit panel, alüminyum panel, pleksi panel vs.
3 eksende hareket sağlayan CNC otomasyon sistemi
YılmazCAM programı ile özel kesim işlemlerinin uygulanabilmesi
Net Çalışma Mesafesi. (X-Y-Z): 4175 X1610 X 160 mm
X eksen Hızı: 100 m/d, Y eksen hızı 39 m/d, Z eksen hızı 21 m/d
Köprü üzerinde 6 takım kapasiteli magazin ünitesi. Takım değiştirmede zaman kaybını önler
Pnömatik olarak çalışan referans dayama sistemi.
Ufak parçaları işleyebilmek için tasarlanmış özel tabla vakum tertibatı
Büyük plakaların tabla üzerinde kolaylıkla hareketini sağlayan hava yastıklama sistemi
Z ekseninde takım boyunu sıfırlamayı sağlayan Takım Boyu Ölçme Sistemi
Vorteks talaş emme sistemi. İş parçası üzerinde işleme sırasında talaş bırakmaz (350 mᴲ/h)
Çoklu dil desteği (Türkçe ve İngilizce)
PLC kontrollü takım soğutma sistemi
İş parçasını makine tablasına sabitleyen blower vakum unitesi
CNC kontrollü, renkli ekranlı kumanda paneli
Ayarlar ve manual hareket için el çarkı
USB bellek ile kolay program transferi imkanı
Ekran üzerinden program oluşturabilme
Uzak bağlantı ile teknik destek
Otomatik yatak yağlama sistemi
1 adet takım bağlama seti (aparatı ve anahtar)
Opsiyonel takım, takım tutucu ve pens (opsiyonel)
3.2 Teknik Özellikler
Besleme Voltajı: 230/400V -50/60 Hz -3P
Toplam Güç: 22 Kw
X,Y,Z Servo Motorlar: X ekseni: 2 adet x 1,5 Kw, Yekseni: 0,75 Kw, Z ekseni: 0,75 Kw
Z ekseninde enerji kesildiğinde frenli servo motor
İşleme hassasiyeti (X,Y,Z) : 0.01 mm
Basınç: 6-8 bar
10
3.3 İş mili Özellikleri
İşleme kafası 4 kutuplu, 7.5 kW, 24.000 rpm, hava soğutmalı, ISO 30 özelliklerde HSD marka freze ünitesi ile
donatılmıştır. Aşağıda freze ünitesinin güç ve devire bağlı olarak performansını gösteren tablo mevcuttur.
İşmili: 7.5 kW, 24.000 Rpm, HSD motor
3.4 Vakum tablası özellikleri
Vakum Tablası herbiri ayrı olarak kontrol edilebilen bölmelerinden oluşmuştur. Böylece ufak parçaları da rahat
işleyebilmek mümkün olabilmektedir. Plakaların tabla üzerinde rahat hareket ettirilebilmesi için, tabla üzerinde hava
yastığı oluşturulur
11
3.5 Talaş emme mekanizması
İşleme kafasına monte edilmiş vorteks özellikli talaş emici kafa ile işleme sırasında plaka yüzeyinde oluşan talaşın
hemen hemen tamamını makine tablasından uzaklaştırmak mümkün olmaktadır. Emici kafanın tasarım tescili YILMAZ
ARGE tarafından alınmıştır.
Talaşın makine tablasından uzaklaştırmak için İtalyan malı vakum emici kullanılmaktadır.
3.6 Takım magazinlik
6’li takım değiştirme magazin ünitesi ile farklı 6 takımı makine üzerinde kullanabilmek mümkündür. Takım Magaziliği iş
milinin bağlı olduğu köprü üzerinde bulunması nedeniyle X ekseni yönünde iş mili ile beraber hareket eder. Takım
değiştirme mesafesi çok kısa olması nedeni takım değiştirme zamanı minimize edilmiştir.
3.7 Otomatik takım boyu ölçme sistemi
Otomatik Takım Boyu Ölçme Cihazı ile İş mili kafasındaki takımın boyu 0.02 mm hassasiyet ile otomatik olarak ölçülür.
CNC program takımın boyunu hafızasına alır ve kompozit panelin istenilen derinlikte 0.02 mm hassasiyet ile
işlenmesine olanak sağlar. Bu sistem makine ile beraber müşteriye standart olarak verilmektedir.
12
3.8 Nümerik kontrol
Nümerik Kontrol Donanımı
Ekran ：8〞renkli TFT LCD (800x600)
Servo/Spindle：3 servo eksen / 1 spindle
Enterpolasyon:Lineer 3 eksen, Yay 2 eksen
HMI:







NC:





Dosya yönetimi
On line düzenleme (G code, MLC)
Parametre yönetimi
Durum Monitörü
Servo tuning ve Teşhis
Soft panel
Çoklu dil seçimi
G kodu yorumlayıcı
Delik çevrimi (Canned cycle) kontrol
Ön işleme (Look ahead)
Enterpolatör
Takım kompanzasyonu
Nümerik Kontrol Yazılımı
Nümerik Kontrol Software aşağıdaki fonksiyonların kontrolunu sağlamaktadır.

Takım pozisyonlarının ekranda görülmesi, eksenlerin manuel kontrolu, otomatik yağlama, kompozit dayama,
makine güvenlik bariyeri,vb.)

Takım Tablosu: Takım parametrelerini depolamak için kullanılır. Ayrıca offsetleme yapılabilir.

CNC Ayar Tabloları: Makinenin bakımına olanak sağlayan Makine Parametreleri Tabloları (Eksen uzunlukları,
orijinler, düzeltme değerleri )
3.9 Makro programlama
Makinenin işlem kodları YılmazCAM programından gelmektedir. Makine bu kodları okuyarak işlemleri gerekli ölçülerde
otomatik olarak gerçekleştirmektedir. YılmazCAM programında ayrıca standart olarak Nesting (panel optimizasyonu)
standart olarak yapılabilmektedir.
Makine CNC panel kullanımı verilecek kısa bir eğitim sonucu operatör tarafından kullanılabilir duruma gelmektedir.
Ayrıca herhangi FANUC veya diğer sistem CNC makinelerde çalışmış bir operatör kolaylıkla makineyi kolaylıkla
kullanabilecektir.
Bütün program kodları (G & M) YılmazCAM programından gelmekte ancak istenirse operatör ekran üzerinden de
manual olarak program yazabilmekte ve program değişikliği yapabilmektedir.
ISO standartlarında bütün G kodları makine tarafından tanınmakta ve işlenebilmektedir. Programlar ISO
standartlarında G kodlarından ve M kodlarından meydana gelmekte ve makine otomatik olarak bu kodları okuyarak
işlemi gerçekleştirmektedir.
3.10 CE uygunluk deklerasyonu
Makine CE işareti ve CE Uygunluk Belgesi ile müşteriye teslim edilecektir.(makine EN92-1,
60204-1 staandartlara uygundur)
EN 292-2, EN 414, EN
13
STANDART AKSESUARLAR
OPSİYONEL AKSESUARLAR
LED aydınlatmalı vakum tablası
AlphaCAM yazılım programı
YılmazCAM Programı
İlave Kesici Takım Seti
CNC Kontrol paneli
El çarkı
Işık bariyeri
HSD marka iş mili
Takım boyu ölçme cihazı
Talaş emici (3 KW) ve aksesuarları
Vakum Blower (7.5 KW ) ve aksesuarları
Koruyucu bariyer
DELTA Otomasyon sistemi
Takım Soğutma Ünitesi
Otomatik Makine Yağlama Sistemi
Voltaj Sabitleyici
Takım Tutucu ISO 30 ER32 Pens Kafa 2
Adet
ER32 Pens Anahtarı 1 Adet
4*3.9 L50-6-Z1 Kesim Bıçağı 2 Adet
2*5 94° L72-10-Z2 Derz Bıçağı 2 Adet
Pens 6’lık ISO 30 (ER32)
Pens 10’luk ISO 30 (ER32)
14
4. MAKİNENİN TAŞINMASI VE NAKLİ
4.1. Bütün taşımalar sadece nitelikli ve yetkili personel tarafından yapılmalıdır.
4.2. Makineyi taşırken daima uygun ekipmanlarla (zemine dokunmayacak şekilde) makine yukarı kaldırılarak taşınmalıdır.
4.3. Müşteri farklı bir talepte bulunmadıkça, makine ahşap ambalajlı olarak sevk edilecektir.
4.4. Makine, üzerindeki hareketli kısımlar nakil esnasında hareket etmeyecek şekilde sabitlendikten sonra taşınmalıdır.
4.5. Makinenin boyut ve ağırlık ölçüleri teknik özellikler sayfasında belirtilmiştir.
4.6. Makine üzerindeki taşıma mapa yerleri bulunmaktadır. Makine bir yerden başka bir yere nakledileceği zaman makine
ile verilen bu taşıma vidalarını kullanarak uygun bir kaldırma aracı ile (forklift, caraskal, vinç.vs) ile makineyi yukarı
kaldırınız. Bu sırada kaldırma aracının makineye zarar vermemesine dikkat ediniz.
4.7. Makine yerinden hareket ettirileceği zaman yükü mümkün olduğunca aşağıdan yakalayarak hareket ettirin ki daha fazla
stabilite sağlanabilsin. Makineyi sarsmaksızın yavaş hareketlerle hareket ettirin. Tehlikeli noktalarda herhangi bir
insanın olmadığından emin olun.
5. MAKİNENİN KURULUMU
5.1 Hazırlık
5.1.1 Makinenin boyut ve ağırlık ölçüleri teknik özellikler sayfasında belirtilmiştir. Makinenin konulacağı yüzey, sert,
düz ve makinenin ağırlığını taşıyacak bir zemin olmalıdır.
5.1.2 Makinenin pozisyonu arka duvardan yaklaşık 100 cm uzaklıkta olmalıdır. Makinenin arka tarafında kesilen
parçaların talaş ve yongalarının toplandığı torba bağlantı yeri, hidro-pnomatik sistem, kablo kanal yerleri,
elektrik güç bağlantı soketleri bulunmaktadır.
5.1.3 Makinenin dengesini alt kısımdaki ayarlanabilir ayaklar ile sağlayabilirsiniz.
5.2 Makinenin Güç Kaynağına Bağlanması
5.2.1 Elektrik bağlantısı mutlaka lisanslı bir elektrikçi tarafından yapılmalıdır.
5.2.2
Elektrik prizi makine üzerindeki sokete uygun olmalıdır.
5.2.3 Makinenin fişini topraklı bir prizde kullanınız.
5.2.4 Makinenin şebeke gerilimi 230 V 50 Hz veya 400 V 50 Hz olarak isteğe bağlıdır.
5.2.5 Şebeke gerilimine dikkat edin. Akım kaynağının gerilimi makinenin etiketi üzerindeki verilere uygun
olmalıdır.
5.2.6 Elektrik bağlantısı yapıldıktan sonra makine boşta çalıştırılarak, kesici takımların dönüş yönlerinin doğru olup
olmadığı kontrol edilmeli, dönüş yönü ters ise uygun bağlantı yapılmalıdır.
15
6. MAKİNE GÜVENLİK BİLGİLERİ
6.1 Makineyi kaldırmak, yerleştirmek ve elektrik bakım çalışmaları için nitelikli ve yetkili personel kullanılmalıdır.
6.2 Rutin bakım çalışmaları ile programlı bakımlar yetkili ve kalifiye elemanlar tarafından elektrik güç kaynakları devreden
çıkarıldıktan sonra yapılmalıdır.
6.3 Makinede çalışmaya başlamadan önce makinenin temizliği, test ve bakımının yapılmış olmasından emin olunuz
6.4 Güvenlik ekipmanlarını, elektrik güç kablosu ve hareketli parçaları rutin olarak kontrol ediniz. Güvenlik ekipmanları veya
parçalarda fonksiyonlarını yerine getiremeyecek bir zarar görürseniz yenisi ile değiştirmeden makineyi çalıştırmayınız.
6.5 Elektrik güç bağlantısını kesmeden kesinlikle kesici takımları değiştirmeyin.
6.6 Operasyon alanı içerisinde ve yerde yabancı cisimler bulundurmayın, ellerinizi hareketli parçaların arasına sokmayınız.
6.7 Makine üzerindeki koruyucu parçaları sökerek çalışma yapmayınız.
Güvenlik bilgileri yukarıda tanımlanmıştır. Fiziki zararları veya ekipman hasarlarını önlemek için
lütfen güvenlik bilgilerini dikkatli olarak okuyun ve bilgiler daima aklınızda bulunsun.
16
7. OPERASYON
7.1 Hazırlık
7.1.1 Tablayı yağlardan temizleyin ve kurulayın. Özellikle tutma kulplarının temizliği ve kuruluğundan emin olunuz.
7.1.2 Makinenin tüm yüzeylerini çapaklardan, yongalardan ve yabancı malzemelerden temizleyin. Zararlı
maddelerden korunmak için gözlük kullanın.
7.2 Operasyon
Makinenin Referans Noktasına Gönderilmesi
Konum anahtarı ZRN kısmına alınır.
butonuna basarak makineyi referans noktasına gönderiniz.
Kompozit Plakanın Tablaya Yerleştirilmesi
 Kompozit paneli tablanın üzerine koyunuz




butonlarına basarak X ve Y ekseni dayamalarını çıkarınız
veya
butonuna basarak Y ekseni dayamalarını
dayamalarını çıkarınız.
Kompozit paneli dayama pimlerine yaslayınız.
Parça referans sıfırlarını kontrol ediniz bir sorun varsa düzeltirniz.
butonuna basarak X ekseni
butonuna basarak makineyi çalıştırınız.
Not : Eğer bir program ilk defa çalıştırılıyorsa operatör
butonunu aktif ederek programı adım adım
çalıştırmalıdır. (SBK butonu programı satır satır işletmek içindir. Her satır için starta basmak gereklidir.)
Böylelikle eğer işlenecek olan kodlarda veya ölçülerde bir hata varsa burada görmüş olur. Ayrıca makine
hızlarını da kontrol için kısık çalıştırabilir. Eğer işlemde herhangi bir sıkıntı yoksa buton devre dışı bırakılarak
normal çalıştırma işlemine geçilebilir.
17
İşlenecek Programın Seçilerek Aktif Edilmesi






Konum anahtarı EDIT kısmına alınır.
Butonuna basınız.
Ok tuşları ile CF klasörünün üzerine gelinir.
CF seçilerek ENTER tuşuna basınız.
CF klasörünün içindeki program dosyaları görünecektir. Ok tuşları ile istenilen programın üzerine gelinerek
ENTER tuşuna basınız.
Seçilen program direk olarak ekrana gelecektir.
USB’ deki Programın Makine’ye Aktarılması







Butonuna basınız.
Ok tuşları ile USB klasörünün üzerine gelinir ve ENTER tuşuna basılır.
İstenilen program seçilerek ekranın altındaki menülerden “COPY” tuşuna basınız.
Ok tuşları kullanılarak “CF” seçilir ve “ENTER” tuşuna basılır.
“CF” klasörü seçildikten sonra ekranın altındaki menülerden “PASTE” tuşuna basınız.
Burada “ENTER” tuşuna basarak seçilen program ekrana alınabilir.
Program Yarıda Kaldığında Kaldığı Yerden Devam Ettirme


Program çalıştırma ekranına girmek için “Auto mode”daki

Reset tuşuna basarak programı en başa alınız.
tuşuna basın.
18
o
Örnek : Eğer program herhangi bir nedenle 2 numaralı takım çalışırken durdu veya durduruldu ise;

Ekranın altındaki menülerden STRING butonuna basılır.

Açılan pencereye T02 yazılarak ENTER tuşuna basılır.

İmleç T02 nin bulunduğu satıra gidecektir.

İmleci satırın en başına alınız.



Konum anahtarı AUTO kısmına alınır.
Feedrate ve Rapid anahtarlarını sonuna kadar kısınız.
butonuna basarak programı çalıştırınız.

Kontrollü bir şekilde Feedrate ve Rapid anahtarlarını yavaşça açınız.

Program ilk güvenli satıra geldiğinde (spindle döner, G00 Z8.0 vb.)


butonuna basınız.

Programı OK tuşları ile kaldığı satıra getiriniz.

Eğer devam edilmek istenilen satır güvenli alan değilse ilk güvenli alana gelene kadar OK tuşları ile geriye
doğru güvenli satıra gidilir. (GOO Z8.0 gibi)
19


butonuna basarak kontrollü bir şekilde Feedrate ve Rapid anahtarlarını yavaşça açarak
programı çalıştırınız.

İlk adımı tamamladığınızda
işlemine geçiniz.

Feedrate ve Rapid anahtarlarını yavaşça açarak olması gereken değere getiriniz.

Program kaldığı yerden bu şekilde devam edecektir.
butonuna basarak adım adım çalıştırma işleminden normal çalışma
Otomatik Takım Boyu Ölçme İşlemi




Konum anahtarı MDI kısmına alınır.
MDI modunda iken
butonu ile komut yazacak ekrana gelinir.
Ekrana “M61” yazılır.
Ekranın altındaki menülerden “LOAD” butonuna basılır.

Note
butonuna basılarak ölçme işlemi başlatılır.
:
Spindle üzerinde hangi takım takılı ve aktif ise o takımın takım boyu ölçülür.
Makine Eğer Takım Karıştırma Yaparsa




Butonuna basınız.
Açılan ekranda sağ alt köşede spindle’nin ağzındaki takım numarası gözükmektedir.
Magazindeki takımların hepsini sökünüz.
Spindle ağzındaki takımı da dışarı alınız.
20


butonuna bastığımızda açılan ekranda sağ alt tarafta görülen aktif takım spindle’nin ağzına takılır.
Diğer takımlar sırası ile magazindeki yerlerine el ile takılır.
Makine Eksen Limitini Geçti İse Limit’ den Kurtarma


Konum anahtarı MPG kısmına alınır.
El çarkı üzerinden limite dayanan eksen seçilir. (Örnek : X ekseni)


butonuna basılı tutarak limite dayanan eksen limitin tersine doğru hareket ettirilir.
Limitten kurtulduktan sonra “RESET” butonuna basınız.
Tabla Vakumlarını Aktif ve Pasif Hale Getirilmesi
 İş parçasının ebatlarına göre makinenin ön yüzeyinde bulunan vakum vanaları açık yada kapalı konuma
getirilebilir.
Note : İş parçası tabla üzerinde yerleştirildikten sonra parçanın sağlam tutulabilmesi için Y
ekseninde açıkta kalan vakum delikleri varsa parça kompozit ile kapatılmalıdır. Eğer X ekseninde
açıkta kalan vakum delikleri varsa vanalar kullanılarak kapatılmalıdır.
Takımlara Ofset Verme İşlemi




butonuna basınız.
Ekranın altındaki menülerden “F2” (CUTTER) tuşuna basınız.
Ofset verilecek takım numarasını seçiniz.
Gereken değeri yazarak ekranın altındaki menülerden “INC”tuşuna basınız.
o Örnek :
0,2 mm daha derin bir kesme yapılmak istenirse -0.2 yazılarak “INC” tuşuna
basınız.
G54 Referans Koordinatının Değiştirilmesi




butonuna basılır.
Ekranın altındaki menülerden “COORD” tuşuna basılır.
Spinde üzerindeki takım istenilen noktaya getirilir.
Ekranın altındaki menülerden “SET L” tuşuna basılır ve istenilen eksende seçilen nokta malzemenin
seçilen referans noktasında yeni sıfırıdır.
Note : İş bittikten sonra bu değerler sıfırlanarak makinenin orijinal referans noktaları kullanıma
alınır.
21
ALARM LİSTESİ
6.1 NC300 Kontrol Ünitesi Alarmlarının ve 6.1.1 PLC Sistem Alarmlarının Listesi
0x1200 Bellek Erişim Hatası
1. MLC ile NC belleğine erişilirken hata oluşur.
2. Sistemi yeniden başlatın veya sistemi servise geri gönderin.
0x1201 Sistem Hazır Değil
1. NC başlatma prosedürü başarıyla tamamlanmadı.
0x1202 Arabellek Hatası
1. NC arabellek hatası veya hazır değil.
0x1203 Çıkış Portu Bulunamadı
1. NC çıkış portu bulunamadı.
2. Eksen parametre ayarlarını kontrol edin.
0x1204 MLC Kodu Onay Hatası
1. MLC program kodu onayı başarısız.
2. Sistemi servise geri gönderin.
0x1205 MLC Flaş Bellek Hatası
1. MLC program kodu yazımı başarısız.
0x1206 SRAM Hatası
1. SRAM yazım hatası.
0x1207 Sunucu I/O Kanalı Hatası
1. Sunucu I/O erişim hatası.
0x1208 Uzaktan I/O Kanalı Hatası
1. Uzaktan I/O erişimi hatası.
0x1209 Uzaktan I/O Kanalı Hatası
1. Uzaktan I/O erişimi hatası.
0x120A NC Parametre Hatası
1. NC parametresi kurulumu yapılamadı veya başlatılamadı.
2. Parametreleri yeniden başlatın.
0x120A Dengeleme Parametresi Hatası
1. Dengeleme parametresi yazım hatası.
2. Dengeleme parametrelerini yeniden yazın.
0x120c Dengeleme Parametresi Onay Hatası
1. Dengeleme parametresi bellek onay hatası.
0x120D Dengeleme Parametre Yazım Hatası
1. Dengeleme parametresi bellek yazım hatası.
0x120E Parametre Başlatma Hatası
1. Parametre başlatma hatası.
2. Parametreleri yeniden başlatın.
22
0x120F Bellek Onay Hatası
1. Bellek onay hatası.
0x1210 Bellek Yazım Hatası
1. Bellek onay hatası veya başlatma hatası.
0x1211 Servo Eksen Bulunamadı
1. Parametre kurulum hatası.
2. Parametre ayarlarını kontrol edin.
0x1212 Servo Eksen Parametre Format Hatası
1. Parametre kurulum hatası.
0x1213 DMCNET Başlatma Hatası
1. DMCNET başlatma hatası.
2. DMCNET’nin düzgün şekilde bağlı olduğundan emin olun.
0x1214 Elektrik Kesintisi Destekleme Bellek Hatası
1. Elektrik kesintisi destekleme bellek hatası.
0x1300 Ağ İletişim Hatası
1. Ağ kablo bağlantılarını kontrol edin.
0x1E00 Servo Hatası
1. Servo hatası.
2. Serve durumunu kontrol edin veya servoyu değiştirin.
0x1F00 Uzaktan I/O Hatası
1. Uzaktan I/O hatası.
2. Uzaktan I/O bağlantısını kontrol edin veya uzaktan I/O kartını değiştirin.
0x4200 Başlangıç durumuna (Homing/Özgüdüm) dönme
1. Başlangıç durumuna dönme
7.2.1 NC Alarm Kodu
0x4200 Başlangıç Durumuna Dönme Hazır Değil
1. Başlangıç durumuna dönme işlemini yapın.
2. Kablo bağlantısını veya parametre ayarlarını kontrol edin.
0x4300 MLC Hazır Değil
1. MLC hazır değil veya bellek erişim hatası.
0x4301 MLC Hazır Değil
1. MLC hazır değil.
0x4302 I/O Modülü Program Onayı Başarısız
1. I/O modülü program onayı başarısız.
2. Programı yeniden kurun.
0x4303 I/O Modülü Program Yazımı Başarısız
1. I/O modülü program yazımı başarısız.
0x4304 NC Sistem Program Onayı Başarısız
1. NC sistem program onayı başarısız
23
0x4305 NC Sistem Program Kurulumu Başarısız
1. NC sistem program kurulumu başarısız.
0x4306 Makro Onayı Başarısız
1. Makro program onayı başarısız.
0x4307 Makro Kurulumu Başarısız
1. Makro program kurulumu başarısız.
0x4308 G Kod Yüklüme Hatası
1. G kod yükleme hatası.
2. Makine ile işleme programını kontrol edin.
0x4309 Illegal_Program_Addr
Geçersiz program adresi
0x430A Exceed_Max_Rdcmd_Range
Okuma belleği alanı üst limitinin üzerinde
0x430B Exceed_Max_Wrcmd_Range
Yazım belleği alanı üst limitinin üzerinde
0x4310 I/O Modülü Programı Başlatılmadı
1. I/O modülü programı başlatılamadı.
2. I/O modülü programını yeniden kurun.
0x4311 I/O Modülü Bellek Hatası
1. I/O modülü bellek hatası.
0x4312 I/O Modülü Bellek Hatası
1. I/O modülü bellek hatası.
0x4313 I/O Modül Durumu Hatası
1. I/O modül durumu hatası.
2. I/O kartının düzgün şekilde takılı olduğunu kontrol edin.
0x4314 I/O Modülü Program Planlama Hatası
1. I/O modülü program planlama hatası.
0x4315 I/O Kart Donanımı Arayüzü Hatası
1. I/O kart donanımı arayüzü hatası.
0x4316 I/O Kart Donanımı Arayüzü Hatası
1. I/O kart donanımı arayüzü okumu hatası.
0x4317 NC Sistem Komuta Hatası
1. NC sistem komuta hatası.
0x4318 NC Parametre Hatası
1. NC parametre hatası veya MLC hazır değil.
0x4319 NC Parametre Hatası
1. NC parametre hatası veya MLC hazır değil.
24
0x431A Takım Haznesi Eksen Hatası
1. Takım Haznesi ekseni tanımlanmamış veya mükerrer tanımlı.
Geçersiz G Kodu Satırı Kanal Alarm Kodu Açıklamaları ve Hata Mesajları
0xA000 Geçersiz G Kodu Satırı Numarası
1. Geçersiz G kod satırı numarası.
0xA001 Geçersiz G Kodu Uzunluğu
1. Geçersiz G kodu uzunluğu.
0xA002 G Kodu Dosyası Bulunamadı
1. G kodu dosyası bulunamadı.
2. Dosya içeriğini kontrol edin.
0xA003 Geçersiz Yüklü Dosya İsmi
1. Geçersiz yüklü dosya ismi.
2. Program dosyasını yeniden yükleyin.
0xA004 İş Koordinatları Hesaplama Hatası
1. İş koordinatları hesaplama hatası。
2. İş koordinatlarını sıfırlayın.
0xA007 Çelişen Servo Port Ayarları
1. Çelişen servo port ayarları.
0xA009 G Kodu Tampon Bölge Hatası
1. G kodu tampon bölge hatası.
2. Makine ile işleme programını yeniden yükleyin.
0xA00A Geçersiz İnterpolatör Komuta İndisi
0xA00B İnterpolatör Komuta Tampon Bölgesi Erişim Hatası
0xA00C Besleme Hızı Tanımlı Değil
1. G kodu hatası.
2. G kodunu kontrol edin ve programı gözden geçirip düzeltin.
0xA00D Geçersiz Kavis Çapı
1. G kodu hatası.
0xA00E Geçersiz Alet ID Tanımı
1. G kodu hatası.
0xA00F Servo Eksen Sayısı Parametre Ayarları ile Uyuşmuyor
1. Ayarları kontrol edin.
0xA010 Kesme (Duraksatma) Noktası Altprogramı Bulunamadı
1. G kodu hatası.
2. G kodunu kontrol edin ve programı gözen geçirip düzeltin.
25
0xA011 System_Reset
Sistemi sıfırlama.
0xA012 INVALID_COMP_PLANE Geçersiz Alet Uzunluğu Dengelemesi
1. G kodu hatası.
0xA013 INVALID_COMMAND Geçersiz Komutlar
1. G kodu hatası.
0xA014 R_COMP_CONFLICT Geçersiz Keski Dengelemesi
1. G kodu hatası.
0xA015 EMG_STOP_MSG Acil Durma
1. EMG’yi serbest bırakın.
0xA100 Keski Arayüzü
1. G kodu hatası.
0xA101 Kavisteki Çap Dengelemesi İptal Et
1. G kodu hatası.
0xA102 Kavisteki Çap Dengelemesini Etkinleştir
1. G kodu hatası.
0xA103 ARC_INTERF Yanlış Keski Yarıçapı
1. G kodu hatası.
0xA104 SHORT_COMP_LEN Alet Dengelemesi Miktarı Çok Küçük
1. G kodu hatası.
0xA600 Geçersiz G Kodu ID’si
1. G kodu hatası.
0xA601 Çok Fazla Altprogram Yuvası
1. Altprogram çok fazla sayıda program çağırır.
2. Yerleştirme katmanlarını azaltmak için programı revize edin.
0xA603 Geçersiz Değişken Simge
1. Geçersiz değişken simge.
0xA604 Geçersiz G Kodu Simgesi
1. Geçersiz G kodu simgesi.
0xA605 G Kodu Simgesi Yok
1. G kodu simgesi yok.
0xA606 Altprogram Çağırma Hatası
1. Altprogram çağırma hatası.
2. Programı revize edin.
0xA607 Altprogram Dosya İsmi Hatası
1. Altprogram dosya ismi hatası.
26
0xA608 Altprogram Yerleştirme Hatası
1. Altprogram yerleştirme hatası.
0xA609 Başlangıç Durumuna Dönme Öncesinde G Kodu Yürütüldü
1. Başlangıç durumuna dönme öncesinde kodu yürütüldü.
2. Her bir eksen için başlangıç durumuna döndürme işlemini yapın.
0xA60A G04 Yazım (Sözdizimi) Hatası
1. G04 yazım hatası.
0xA60B Geçersiz İş Ofset Miktarı
1. İş ofset miktarı hesaplama hatası.
0xA60D Başlangıç Durumuna Dönme için Geçersiz Anlık Nokta
1. Başlangıç durumuna dönme için geçersiz anlık nokta.
7.2.2 Makro Form Konfigürasyon Hata Mesajı Açıklaması
0x0610 Geçersiz Makro Değişken Formu
1. Geçersiz makro değişken formu.
2. Makroyu kontrol edin ve programı revize edin.
0x0611 Makro Komutu Bulunamadı
1. Makro komutu bulunamadı.
0x0612 Geçersiz Makro Komutu Satır Numarası
1. GO TO komutunun hedef satırı numarası bulunamadı.
0x0613 Makroda Bit Kurulum Hatası
1. Makroda bit kurulum hatası.
0x0614 Makroda Sıfıra Bölünme Hatası
1. Makroda sıfıra bölünme hatası.
0x0615 Makro komutu çok uzun
1. Makro komutu çok uzun.
0x0616 Makro Komut İşletimi Bulunamadı
1. Makro komut işletimi bulunamadı.
0x0617 Makro Komutu Hatası
1. Makro komutu hatası.
0x0619 Makro İşlenen Sözdizimi Hatası
1. Makro işlenen sözdizimi hatası.
0x061A Geçersiz Makro Komutu
1. Geçersiz makro komutu.
0xA61B Git Etiketi Bulunamadı
27
0xA61C Git Etiketi Tarafından Verilen Satır Numarası Bulunamadı
0x0620 <
0x0621 <
0x0622 <
0x0623 <
0x0630 FOLLOW_ERR_ALRM Aşırı Pozisyon Sapması
1. Servo bağlantısını kontrol edin.
0x0631 HW_LIMIT_ERR Donanım Limiti Hatası
0x0632 SW_LIMIT_ERR Yazılım Limiti Hatası
0x0633 SW_LIMIT_CLR İlk Yazılım Limiti Onayı
0x0634 SW_LIMIT_EXT_ERR İkinci Yazılım Limiti Hatası
0xA635 SW_LIMIT_EXT_CLR İkinci Yazılım Limiti Onayı
HMI Arayüzü Açma Hatası Mesajlarının HMI Sistem Alarmı Tanımı
0x3010 HMI İletişim Arayüzü Oluşturma Hatası
1. HMI iletişim arayüzü oluşturma hatası.
0x3011 HMI İletişim Belleği Alanı Oluşturma Hatası
1. HMI iletişim belleği alanı oluşturma hatası.
0x3012 HMI Arayüzü Komut Alanı Oluşturma Hatası
1. HMI arayüzü komut alanı oluşturma hatası.
0x3013 HMI Arayüz Bellek Alanı Hatası
1. HMI arayüz bellek alanı hatası.
0x3014 HMI Arayüz İletişim Portu Hatası
1. HMI arayüz iletişim portu hatası.
0x3015 MLC Arayüz Bellek Alanı Hatası
1. MLC arayüz bellek alanı hatası.
0x3016 HMI Dosya İletim Hatası
1. HMI dosya iletim hatası.
0x3017 HMI Veri İletim Hatası
1. HMI veri iletim hatası.
28
0x3100 Geçersiz Dosya Adı
1. Geçersiz dosya adı.
2. Dosya adını değiştirin.
0x3101 Çok Fazla Sayıda Altprogram Yerleştirme
1. Altprogram çağırma yuvalarının sayısını azaltın.
0x3102 G Olmayan Kod Karakteri Hatası
1. G Olmayan Kod Karakteri Hatası.
0x3103 MEM_CHECKSUM_ERR Bellek Hatası
1. HMI arayüzü hatası.
0x3200 PAR_CRC_ERR Dahili Parametre Hatası
Geçersiz sistem dahili parametre bellek alanı. Sistem kurtarma fonksiyonunu çalıştırarak düzeltin veya
sistemi servise geri gönderin.
0x3201 MLC_CRC_ERR MLC Program Hatası
Geçersiz sistem MLC program bellek alanı. Lütfen yeniden MLC programını indirin veya sistemi servise geri
gönderin.
0x3202 CF_READ_ERR CF Kart Okuma Başarısız
CF kartı takılı değil veya geçersiz CF kartı takılı.
0x3203 PAR_BK_FILE_ERR Parametre Yedeklemesi Başarısız
CF kartının düzgün şekilde takılı olduğunu ve yeterince boş alan olduğunu kontrol edin.
0x3204 MLC_BK_FILE_ERR MLC Yedekleme Başarısız
CF kartının düzgün şekilde takılı olduğunu ve yeterince boş alan olduğunu kontrol edin.
0x3205 MACHINE_LOCK Makine Kilitli
Makinenin geçerlilik süresinin sona erip ermediğini kontrol edin. Makine geçerliliğini iptal etmek veya
uzatmak için tedarikçiyi arayın.
MAKİNE TABLASININ PASO VERİLEREK TEMİZLENMESİ OPERASYONU

50 mm tarama kafası1 numaralı takım olarak makineye bağlanır.
29


Konum anahtarını MPG kısmına alınız.
El çarkı ile tarama kafasını tabla yüzeyine hassasça değdiriniz.



tuşuna basılır.
1 numaralı takımın ofseti seçilir.
1 numaralı takım seçili iken ekranın altındaki menülerden “SET H” tuşuna basılır ve takım sıfırı alınmış olur.





Butonuna basılır.
Ok tuşları kullanılarak tabla temizleme programı seçilerek “ENTER” tuşuna basılır.
Eksen limitlerinin yeterliliği kontrol edilir.
Tezgahın paso alacağı yeterli miktara kadar ofset verilir. (örnek : tarama kafasını yukarıda sıfırlamıştık bu
durumda iken tablanın yüzeyine sıfır durumdadır. Eğer -0.2 kadar tabladan kesmek istersek;
o
o
o




tuşuna basılır.
1 numaralı takım seçilir.
-0.2 yazılarak ekranın altındaki menülerden INC tuşuna basılır.
butonuna basarak tabla temizleme işlemi başlatılmış olur.
Temizleme işlemi tamamlandıktan sonra ölçüm cihazı ile tabla arasındaki fark ayarlanır. (Tabla ofseti
ayarlama prosedürüne bakınız.)
Gerekli ayarlamalar yapıldıktan sonra tabla ve ölçüm cihazı arasındaki farkı doğrulamak için;
30
o
o
o
Konum anahtarı MPG kısmına alınız.
El çarkı ile takım tablaya gelmeyecek şekilde X ekseninde –boş bir noktaya alınır.
Konum anahtarı MDI kısmına alınır
o
o
MDI modunda iken
butonu ile komut yazacak ekrana gelinir.
Ekrana “G0 G90 G54 G43 H1” yazılır.
o
Makinenin ilerlemeleri kontrol edildikten sonra
butonuna basılarak dikkatli ve
yavaş bir şekilde eksen hareket ettirilerek “0” noktasına indirilir. Gerçekten 0 noktası doğru ise
işlem tamamlanmış demektir.
: Tabla Vakumunu açar ve kapatır.
: Y eksen pimlerini aktif eder.
: X ve Y eksen pimlerini aktif eder.
: Süpürge (vakum) aktif eder.
: Çalışma esnasında takım kontrol edilmek istenirse bu butona basıldığı sürece süpürge
vakum ağzı yukarıda kaldırır.
31
:
İşlem esnasında makineyi durdurur. Tekrar starta basıldığında kaldığı yerden işlem devam
:
Operasyon başlatma işlemini gerçekleştirir.
:
Makineye ilk enerji verildiğinde ekranı açar.
:
Makineyi kapatmak için kullanılır. Ardından ana şalterden de makine kapatılır.
:
Eksenler limiti geçtiği zaman alarm durumundan kurtarmak için kullanılır.
eder.
:
Bu butona basıldığı zaman makine program içerisinde M01 komutunu gördüğü zaman
otomatik durur Tekrar start verildiğinde kaldığı yerden devam eder.
:
Kompozit paneli yerleştirirken tabla üzerinde rahat hareket ettirmek için üfleme işlemini
devereye alır. Böylelikle kompozit panel çok kolay bir şekilde tablaya yerleştirilebilir.
Reset : komple stop
32
8. BAKIM, SERVİS VE ONARIM
8.1 Bakım
8.1.1 Makinenin elektrik ve pnömatik güç bağlantılarını kesiniz.
8.1.2 Makinenin tüm yüzeylerini çapaklardan, yongalardan ve yabancı malzemelerden temizleyin. Makine uzun süre
kullanılmayacaksa boyasız yerlere paslanmayı önleyici bir yağ ile yağlayınız.
8.1.3 Makineyi temizlerken boyaya zarar verebilecek malzemeleri kullanmayınız.
8.1.4 Kesici takımları aşınma, bükülme ve kırılmalara karşı kontrol ediniz. Kesici takım zarar görmüşse değiştiriniz.
8.1.5 Kesici takımı kullanmadan önce, doğru takılıp takılmadığını, salgısız ve uygun yerinden takıldığını, makineyi
boşta çalıştırarak kontrol ediniz. Hasar görmüş, işlevselliğini kaybetmiş kesici takımları kullanmayınız.
9. GARANTİ ŞARTLARI
YILMAZ Makine Sanayi ve Ticaret Limted Şirketi, tüm makinelerinin sevkiyattan önce test edildiğini ve uluslararası
standartlara uygun olarak üretildiğini garanti eder.
Garanti süresi sevkiyat tarihinden itibaren 24 ay olup makinenin elektriksel parçalarını kapsamaz.
Garanti kapsamında:
-Fabrika üretim süreçlerinden kaynaklanan tüm arızalar ve arızalı parça değiştirmeleri bedelsiz olarak yapılır.(
sadece parçanın gönderme masrafları müşteriye fatura edilir)
-Makinedeki herhangi bir arıza veya arızalı bir parçanın, teknik servis elemanımız tarafından yerinde değiştirilmesi
durumunda, servis elemanının ulaşım, konaklama ve iaşe masrafları müşteriye aittir.
Garanti aşağıdaki hatalardan kaynaklanan zararları kapsamaz:
-Kullanma talimatında belirtilen kurallara uymamak
-Yanlış voltaj
-Hatalı kullanım veya makinenin tasarım amacına uygun olarak kullanılmaması
-Kalitesiz ve Orijinal olmayan işleme takımlarının kullanılması
-Programlama hatları
-Makinenin temizlenmemesi ve müşteri tarafından koruyucu bakım uygulanmaması
-Atölye içinde yer değiştirme veya makinenin başka bir tesise taşınması sırasında oluşabilecek hasarlar
-Doğal afetler (yıldırım, yangın, sel)
-Makinenin sorunlu bir şekilde çalıştırılması sırasında oluşabilecek zararlar garanti kapsamında değildir.
33
ENGLISH
CONTENTS
1. General information
1.1. Introduction
1.2. Service Information
2. Safety
2.1. Safety Symbols and Their Meanings
2.2. Accidents Prevention
2.3. General Safety Information
3. Machine’s Description
3.1 General Specifications
3.2 Technical Specifications
3.3 Specifications of the Spindle
3.4 Specifications of the Vacuum Table
3.5 Chip Removal Mechanism
3.6 Tool Magazine
3.7 Automatic Tool Measurement System
3.8 Numerical Control
3.9 Macro Programming
3.10 Declaration of CE Conformity
4
Transport of the Machine
5
Installation of the Machine
5.1. Preparation
5.2. Connecting to Power Source
6
Machine’s Safety Information
7
Operation
7.1 Preparation
7.2 Operation
7.2.1 NC Alarm Code
7.2.2 Macro Form Configuration Error Message Description
8
Maintenance, Service and Repair
8.1 Maintenance
9
Warranty conditions
34
1. GENERAL INFORMATION
1.1. Introduction
The user’s manual given by the manufacturer contains necessary information about the machine parts. Each machine
operator should read these instructions carefully, and the machine should be operated after fully understanding them.
Safe and efficient use of the machine for long term depends on understanding and following the instructions contained in
this manual. The technical drawings and details contained in this manual constitute a guide for the operator.
1.2. Service Information
In case of any technical problem please contact your nearest YILMAZ dealer, or YILMAZ head office through the above
mentioned phone, fax or e-mail address.
Technical labels with the model description of the machine are fixed onto the front side of each machine.
The machine’s serial number and manufacturing year are stipulated on the technical label.
Average life usage of production is 10 years. If you have any further failure and complaint, please inform to our
below mentioned technical service by verbal or written
AUTHORIZED TECHNICAL SERVICE CENTER ADDRESS
Turgut Özal Bulvarı No: 173 Taşdelen 34788 Çekmeköy – İSTANBUL / TÜRKİYE
Tel
0216 312 28 28 Pbx.
Fax
0216 484 42 88
E-mail
[email protected]
Web
For minimize the documantation, It is wery necessary to mention below details at the agreements signed with suppliers and
dealers of the purchased machines
 Machine model
 Machine’s serial number
 Description of the machine fault
 Voltage and frequency
 Date of purchase
 Name of dealer where machine was purchased
 Average daily operation period
35
2. SAFETY
2.1. Safety Symbols and Their Meanings
Read the user guide
Ensure safe working position, always keep your
balance.
Wear ear protectors
Elektrical excitation
Wear safety goggles
Don’t place your hands between parts in motion..
If the power cable should be damaged
during operation, don't touch and unplug it.
Never use damaged power cables.
High temperature warning
During saw blade change operations, use
protective gloves
Keep your fingers clear of the movable parts of
the glide arm.
The above symbol DANGER WARNING,
warns you against specific dangers, and you
have definitely to read them..
The IMPORTANT symbol above is one telling to
apply special care and to be careful at carrying
out the specified operation
2.2. Accidents Prevention
2.2.1 Our machines are manufactured in accordance with CE safety directives, which cover national and international
safety directives.
2.2.2 It is the task of the employer to warn his staff against accident risks, to train them on prevention of accidents, to
provide for necessary safety equipment and devices for the operator’s safety.
2.2.3 It is the task of the employer to warn his staff against accident risks, to train them on prevention of accidents, to
provide for necessary safety equipment and devices for the operator’s safety.
2.2.4 Machine should be operated only by staff members, who have read and understood the contents of this manual.
2.2.5 All directives, recommendations and general safety rules contained in this manual have to be observed fully.
The machine cannot be operated in any way for purposes other than those described herein. Otherwise, the
manufacturer shall not be deemed responsible for any damages or injuries. And such circumstances would lead
to the termination of the warranty
2.3. General Safety Information
2.3.1 The power cable should be laid in such a way that nobody can step on it or nothing can be placed on it. Special
attention shall be paid to the inlet and outlet sockets.
2.3.2 Do not overload the drilling and cutting machines. Your machinery and devices shall operate in a safer way
under the specified power capacities.
2.3.3 Use correct illumination for the health and safety of the operator. (ISO 8995-89 Standard: The lighting of indoor
work system).
2.3.4 Do not leave any thing on the machine.
36
2.3.5 Do not use any material other than those recommended by the manufacturer for cutting operations on the
machine.
2.3.6 Do not push the limits of your working position; ensure a safe working position and always keep your balance.
2.3.7 Always keep your machinery and devices clean and ready for safe operation. Follow the instructions for
maintenance and replacement of accessories. Check the plug and cable regularly. If damaged, have it replaced
by authorized qualified staff. Keep handles and grips free of any oil and grease.
2.3.8 Disconnect the power supply connections while the machine is not used or before any maintenance work.
2.3.9 Ensure that any key or adjustment tool have been removed before operating the machine.
2.3.10 If you are required to work outdoors, use only appropriate and permitted extension cables.
2.3.11 Before starting a new operation, check whether the protective devices or light damaged parts are functioning
properly and precisely. All conditions have to be fulfilled in order to ensure correct installation and proper
operation of all the parts. Any damaged protective fitting and part shall be duly repaired or replaced (by the
manufacturer or authorized service shops).
2.3.12 Do not use machines and devices with improper on-off functioning buttons and switches.
2.3.13 Do not keep flammable, combustive liquids and materials next to the machine and electric connections.
37
3. MACHINE’S DESCRIPTION
CPM 4150 is a CNC controlled machine which is specifically designed to machine any kind of composite panels, aluminum
panels (up to 4 mm), plexy panels, vs. commercially available. The machine is able to clear off the joint grooves on
composite panels that are required for bending, drilling any type of holes, dimensioning the panels according to required
sizes, etc. It has a programming feature based on the principle of minimum waste and maximum amount of production (with
optimization program). Operator places composite panels of maximum 1600 x 4100 mm size on the vacuum table of the
machine, and presses on start button. CPM 4150 machines the panels in a short time according to required dimensions with
a sensitivity of 0.01 mm by using its HSD brand high performance spindle (milling) motor. In CPM 4150, the tool magazine is
placed next to the spindle on the moving frame in order to minimize the tool changing time. In this way, the roundtrip time of
spindle to tool magazine is saved. The LED lights on the machine table provide ease of following fault, standby and
processing status of the machine. The panel machining routines can be coded in a short time by using YilmazCam software.
Specially designed vortex chip remover located around the spindle allows clearing off all chips flawlessly from the work
environment. Vacuum table has a suction capacity of 7.5 kW which provides the feature of holding even small panels.
Furthermore, when operated inversely, vacuum table provides easy moving of large panels by hand on the machine table.
3.1 General Features


























Materials processed in machine: Aluminum composite panel, aluminum panel, plexy panel etc.
CNC automation system with 3 degree of freedom
Application of special cutting processes with ALPHACAM software
Net working area (X-Y-Z) : 4150 X 1640 mm x 130 mm
Second reference system ensuring the processing of the parts bigger than 4150 mm
Magazine unit with capacity of 5 sets of tool on the bridge. This prevent the lose of tool change time
Second reference system ensuring the processing of the parts bigger than 4150 mm
Pneumatically operated support to determine the reference
3
Vacuum manifold with a flow rate of 500 m / h to remove chips
Specially designed vacuum table to process small pieces
Air flow system to move the big size of the plate on the table easily
Tool Measurement System to reduce the tool setup time
Vortex chip removal system. Clean all the chips on the work plate
Multi language support (Turkish, English and Russian)
PLC controlled tool cooling system
Vacuum system to hold the workpiece on the table of machine
Pneumatic reference support system
Control panel with color display for CNC control
Handle for setup and manual motion
Easy program transfer with USB memory stick
Creating programs by using display
Technical support with remote access
Automatic guide lubrication system
Uninterrupted Power Supply (UPS ) for automation system
1 set of tool mounting apparatus and wrench
Optional tools, tool holders and clips
Machine width (W), length (L) and height (H): W: 3000 mm, L: 5500 mm, H: 1900 mm
3.2 Technical Features






Supply Voltage: 230/400V -50/60 Hz -3P
Total Power: 22 Kw
X, Y, and Z Servo Engines: On X- Axis: 2 piece x 1,5 Kw, Y-Axis: 0,75 Kw, and Z- Axis: 0,75 Kw
Braking servo engines when electricity is cut off in Z- axis
Processing Sensitivity (X, Y, Z) : 0.01 mm
Air Pressure: 6-8 bar
38
3.3 Spindle
Spindle is of HSD brand, having 4 poles, power of 7.5kW, rotating speed of 24.000 rpm, ISO30 certification. The power
of spindle depending on the rotation speed is provided below.
Spindle: 7.5 kW, 24.000 Rpm, HSD engine
3.4 Vacuum table
Vacuum table is composed of sections which can be controlled independently from each other. This allows easy
processing of the small parts. An air flow system is created on the table in order to move the plates easily on it.
39
3.5 Chip removal
Chip removal manifold is placed on spindle frame and has vortex property, which provides removal of almost all of the
chips that is generated during processes. The design registration of chip removal manifold is hold by YILMAZ R&D.
In order to remove chip from the table of machine, a vacuuming device of Italian brand is used.
3.6 Tool magazine
It is an opportunity to use 5 different sets of tools and magazine with tool changing unit for 5 set. As tool magazine is
placed on the frame where which spindle is mounted, it moves together with spindle along X-axis. The tool changing
time is minimized as the tool changing distance is short.
3.7 Automatic tool measurement device
The dimensions of the tool mounted on spindle are automatically measured with 0.02 mm sensitivity by using
Automatic Tool Dimension Measurement Device. CNC stores the dimension of the machine and allows processing the
composite panel with 0.02 mm sensitivity at required depth. This system is delivered to the customer as standard
equipment along with the machine.
40
3.8 Numerical control
Numerical Control Hardware
Display ：8〞Colour TFT LCD ( 800 x 600 )
Servo/Spindle: 3 servo axes / 1 spindle
Interpolation: Linear 3 axes, Curved 2 axis
HMI:







NC:






File management
Online editing (G code, MLC)
Parameter management
Condition Monitoring
Servo tuning and diagnosis
Soft panel
Multi language selection option
G code analyzer
Canned cycle control
Macro programs
Preprocessing (Look ahead)
Interpolation
Tool compensation
Numerical Control Software
Numerical Control Software provides the control of the following functions.

Displaying position of axes on screen, clamps, rotational speed of spindle, manual control of axes, automatic
lubrication, cooling, profile support, machine safety door, etc.

Tool Table: It is used for storing tool parameters and can also be utilized for offset.

CNC Set-up Tables: Machine parameters which allows the maintenance (Axial length, origins, number of clamps,
number of magazines, offset values)
3.9 Macro programs
Processing orders of machine are supplied by AlphaCAM. Machine automatically executes the orders within
required limits by analyzing the data. In AlphaCAM software, Nesting (panel optimization) can be performed as
standard.
Machine can be utilized by an operator who has completed a short training which includes usage of CNC panel.
Moreover, an operator, who has experience in FANUC or the other type of CNC machines, can easily drive the
machine.
All programming codes (G & M ) are provided by AlphaCAM. If it is required, operator can enter and edit the
program manually by using the display.
All G codes in ISO standard is recognized and processed by machine. Programs are composed of G and M codes,
and machine runs automatically by reading these codes.
3.10
Declaration of ce conformity
Machine is delivered with CE sign and Certificate of CE Conformity to the customer. (Machine complies with the
EN92-1, EN 292-2, EN 414, EN 60204-1 standards
41
STANDARD ACCESSORIES
OPTIONAL ACCESSORIES
Vacuum Table with LED lighting
AlphaCAM software
YilmazCAM Software
Additional Cutting Tool Set
CNC Control Panel
Hand Grinder
Light Barrier
HSD brand Spindle
Tool Length Measuring Device
Chip Remover (3 KW) and accessories
Vacuum Blower (7.5 KW ) and accessories
Safety Barrier
DELTA Automation system
Tool Cooling Unit
Automatic Machine Lubrication System
Voltage Stabilizer
Tool Holder ISO 30 ER32 Clip Head 2 Pcs.
ER32 Clip Wrench 1 pcs.
4*3.9 L50-6-Z1 Cutting Knife 2 Pcs.
2*5 94° L72-10-Z2 Groove Knife 2 Pcs.
Clips of 6 pcs. ISO 30 (ER32)
Clips of 10 pcs. ISO 30 (ER32)
42
4. TRANSPORT OF THE MACHINE
4.1. The transport should be done by qualified personnel only.
4.2. The machine should be transported by lifting with proper equipment (not touching the ground during the transport).
4.3. Unless customer requests the contrary, the machine will be delivered with wooden packaging.
4.4. Movable parts on the machine should be fixed before carrying out the transport.
4.5. The machine size and weight measurements, given the technical specification sheet.
4.6. On the machine, there are places to carry the machine with suitable lifting eye bolts. During transportation of the
machine, Yilmaz supplied eye bolts can be used to lift the machine.with an appropriate lifting device. Please pay
attention not to give any damage to the machine during lifting.
4.7. In order to get more stability when hanging the machine in case of move it, hang it from bottom insofar. Move the
machine without shaking it in slow movements. Be sure to take care of persons in dangerous places.
5. INSTALLATION OF THE MACHINE
5.1 Preparation
5.1.1 The machine size and weight measurements, given the technical specification sheet.The ground, where the
machine will be placed, should be even, solid enough to bear the weight of the machine.
5.1.2 The machine should be located approx. 100 cm away from the rear wall. On the backside of the machine you
will find connection tube for the collection of burr and swarf, hydro-pneumatic system, cable channels, power
supply connection plug.
5.1.3 You can ensure the balance of the machine with adjustable counter-forts at the bottom part.
5.2 Connecting to Power Source
5.2.1 Electrical connection must be made by a licensed electrician
5.2.2 The power outlet socket on the machine should be available.
5.2.3 Plug the machine to a grounded socket.
5.2.4 Mains voltage of the machine is optional as 230 V 50 Hz or 400 V 50 Hz.
5.2.5
Check the supply voltage. The source voltage must be in accordance with the data
on the machine’s label.
5.2.6
After electrical connection is made, machine must be operated in idle running and it must be controlled
whether rotation directions of cutting tools are correct or not and if the rotation direction is wrong, appropriate
connection must be made.
43
6. MACHINE’S SAFETY INFORMATION
6.1 Lifting, installation, electric maintenance of the machine should be carried out by qualified personnel only.
6.2 Routine maintenance and scheduled maintenance should be carried out by qualified personnel after unplugging the
machine first.
6.3 Ensure that the machine has been cleaned, tested and maintained before starting to operate it.
6.4 Check the safety devices, power cable and moving parts regularly. Don’t operate the machine before having replaced
defective safety devices or faulty parts.
6.5
Never replace the cutting tools before unplugging first.
6.6
Keep foreign materials away from the working area of the machine, keep away from the machine’s moving parts.
6.7
Do not work on the machine by removing the protective parts
The safety data have been defined above. In order to prevent physical damage or damage to the
equipment, please read the safety information carefully and keep the manual always in an easy
accessible place.
44
7. OPERATION
7.1 Preparation
7.1.1 Degrease and dry the machine table. Especially ensure that the holding grips and handles are clean and dry
7.1.2 Clean all surfaces of the machine from chip and foreign particles. Use eye glasses for protection.
7.2 Operation
Sending the Machine to the Reference Point
Position switch is taken to ZRN part.
Send the machine to the reference point by pressing button.


Installation of Composite Plate to the Baseplate
Put the composite panel on the baseplate





Take X and Y axis aligns out by pressing buttons or
take Y axis aligns out by pressing
button or X axis aligns by pressing
Prop the composite panel to the span pins.
Check the part reference zeros and correct if there is a problem.
button.
run the machine by pressing
button.
Note: If a program is running for the first time, the operator must run the program step-by-step by activating
button. (SBK button is for processing line-by-line. You must press start for every raw.) Thus, if
there is a mistake in codes or scales to be measured, this mistake will be seen here. Additionally, it can be
run in a lower mode for controlling the machine speeds. If there is not a problem in the process, then
normal operation can be started by deactivating the button.
45

Activating the program to be processed by selection






Position switch is taken to EDIT part.
Press
button.
Come upon the CF folder with the arrow keys.
Press ENTER button by selecting CF.
Program files in the CF folder will be displayed. Press ENTER button by coming upon the requested
program with the arrow keys.
The selected program will directly come to the screen.
Transferring the program in USB to the machine







Press
button.
Come upon the USB folder with the arrow keys and press ENTER button.
Select the requested program and then press "COPY" button in the menu under it.
Select "CF" by using the arrow and press "ENTER"
After selecting the "CF" folder, press "PASTE" button in the menu under it.
The program can be taken to the screen by pressing "ENTER" button here.
Resuming when the Program is left half finished


Press

Reset the program by pressing reset button.
o
button in auto mode for going to the program running screen.
Example:
working;
If the program stops or is stopped due to any reason while the team Nr. 2 is
46

Press STRING button in the menu under the screen.

Press ENTER button by writing T02 to the opened window.

The cursor will come to the row where T02 is.

Take the cursor to the top of the row.

Position switch is taken to AUTO part.

Turn Feedrate and Rapid switches down to the bottom.

Run the program by pressing

Turn Feedrate and Rapid switches slowly in a controlled way.

When the Program comes to first secure line (spindle swivel, G00 Z 8.0 etc.)

press

button.
button.

Bring the program back to the last row by the arrow keys.

If the requested row is not a secured field, then you can go backwards to the first secured field by the arrow
keys. (GOO Z8.0 etc.)

47

Run the program by turning Feedrate and Rapid switches slowly in a controlled way by pressing
button.

When you complete the first step, go to normal working process from step-by-step working process by
pressing
button.

By turning Feedrate and Rapid switches slowly, set the desired level.

The program will resume in this way.
Automatic Tool Length Measuring Process

Position switch is taken to MDI part.



Command typing screen is opened by
button in MDI mode.
"M61" is written to the screen.
Press the "LOAD" button from the menus under the screen.

Measuring process is started by pressing
Note
:
button.
The tool which is installed and active on the Spindle will be measured.
If the Machine Mixes the Tools




Press

The active tool seen on the right lower corner of screen which is opened when we press

button will be installed to the mouth of spindle.
The other tools will be installed to their places in magazine manually.
button.
The tool number on top of spindle is seen on the right lower corner of screen.
Remove all tools in the magazine.
Take the tool on top of spindle out.
48
Saving from the Limit if the machine exceeded the Axis Limit


Position switch is taken to MPG part.
The axis based on the limit will be selected through hand wheel. (Example: X Axis)

The axis based on the limit will be moved in reserve way from the limit by holding

button pressed.
Press "RESET" button when the limit is discarded.
Activating and Deactivating the Tray Vacuums
 The vacuum switch valves on the front surface of machine can be opened or closed according to the sizes
of work piece.
Note : After installing the work piece on the tray, the piece must be closed with composite for
keeping the piece intact if there are open vacuum holes in Y axis. If there are open vacuum holes
in X axis, then they must be closed by using valves.
Offset Installment Process for the Tools




press
button.
Press "F2" (CUTTER) button from the menu under the screen.
Select the tool number to give offset.
Press "INC" button from the menu under the screen by writing the requested value.
o Example
:
Press "INC" button by writing -0.2 if you want to make cutting deeper than
0.2 mm.
Changing G54 Reference Coordinates




button is pressed.
Press the "COORD" button from the menus under the screen.
The tool on the spindle is brought to the requested point.
Press "SET L" button from the menus under the screen and the place of point material, which is selected in
the requested axis, is zero in the selected reference point.
Note : These values will be reset and original reference points will be used after completing the
work.
ALARM LIST
List of 6.1 NC300 Control Unit Alarms and 6.1.1 PLC System Alarms
0x1200 Memory Access Error
1. An error occurs while accessing MLC and NC memories.
2. Restart the system or send the system back to the service.
49
0x1201 System not ready
1. NC starting procedure is not completed successfully.
0x1202 Buffer Error
1. NC buffer error or not ready.
0x1203 Output Port not Found
1. NC output port could not be found.
2. Check the axis parameter settings.
0x1204 MLC Code Check Error
1. MLC program code confirmation failed.
2. Send the system back to the service.
0x1205 MLC Flash Memory Error
1. MLC program code writing failed.
0x1206 SRAM Error
1. SRAM typing error.
0x1207 Server I/O Channel Error
1. Server I/O access error.
0x1208 Remote I/O Channel Error
1. Remote I/O access error.
0x1209 Remote I/O Channel Error
1. Remote I/O access error.
0x120A NC Parameter Error
1. NC parameter setup failed or could not be initialized.
2. Restart parameters.
0x120A Balancing Parameter Error
1. Balancing parameter typing error.
2. Retype the balancing parameters.
0x120c Balancing Parameter Check Error
1. Balancing parameter memory check error.
0x120D Balancing parameter typing error
1. Balancing parameter memory typing error.
0x120E Parameter Initialization Error
1. Parameter initialization error.
2. Restart parameters.
0x120F Memory Check Error
1. Memory check error.
0x1210 Memory typing error
1. Memory check error or initialization error.
50
0x1211 Servo Axis Not Found
1. Parameter setup error.
2. Check parameter settings.
0x1212 Servo Axis Parameter Format Error
1. Parameter setup error.
0x1213 DMCNET Initialization Error
1. DMCNET initialization error.
2. Make sure that DMCNET is connected properly.
0x1214 Power Outage Support Memory Error
1. Power outage support memory error.
0x1300 Network Communication Error
1. Check the network cable connections.
0x1E00 Servo Error
1. Servo error.
2. Check the status of serve or change the servo.
0x1F00 Remote I/O Error
1. Remote I/O error.
2. Check the connection of I/O remotely or change I/O card remotely.
0x4200 Returning to the initial state (Homing)
1. Returning to the initial state
6.1.2 NC Alarm code
0x4200 Returning to the initial state not ready
1. Return to the initial state.
2. Check the cable connection or parameter settings.
0x4300 MLC Not Ready
1. MLC not ready or memory access error.
0x4301 MLC Not Ready
1. MLC is not ready.
0x4302 I/O Module Program Confirmation Failed
1. I/O module program confirmation failed
2. Install the program again.
0x4303 I/O Module Program Writing Failed
1. I/O module program writing failed.
0x4304 NC System Program Confirmation Failed
1. NC system program confirmation failed
0x4305 NC System Program Installation Failed
1. NC system program installation failed.
0x4306 Macro Confirmation Failed
1. Macro program confirmation failed.
51
0x4307 Macro Installation Failed
1. Macro program installation failed.
0x4308 G Code Installation Error
1. G code installation error.
2. Check the machine processing program.
Invalid program address
Read memory area above the upper limit
Writing memory area above the upper limit
0x4310 I/O Module Program could not be Started
1. I/O module program could not be started.
0x4311 I/O Module Memory Error
1. I/O module memory error.
0x4312 I/O Module Memory Error
1. I/O module memory error.
0x4313 I/O Module State Error
1. I/O module state error.
2. Make sure that the I/O card is installed properly.
0x4314 I/O Module Program Planning Error
1. I/O module program planning error.
0x4315 I/O Card Hardware Interface Error
1. I/O card hardware interface error.
0x4316 I/O Card Hardware Interface Error
1. I/O card hardware interface reading error.
0x4317 NC System Command Error
1. NC system command error.
0x4318 NC Parameter Error
1. NC parameter error or MLC is not ready.
0x4319 NC Parameter Error
1. NC parameter error or MLC is not ready.
0x431A Tool Tank Axis Error
1. Tool tank axis is undefined or duplicated.
Invalid G Code Line Channel Alarm Code Comments and Error Messages
0xA000 Invalid G Code Line Number
1. Invalid G code line number.
52
0xA001 Invalid Length of G Code
1. Invalid G code length.
0xA002 G Code File Not Found
1. G code file could not be found.
2. Check the file contents.
0xA003 Invalid file name
1. Invalid file name is installed.
2. Reinstall the program file.
0xA004 Work Coordinates Calculation Error
1. Work coordinates calculation error.
2. Reset the coordinates.
0xA007 Conflicting Servo Port Settings
1. Conflicting servo port settings.
0xA009 G Code Buffer Zone Error
1. G code buffer zone error.
2. Reinstall the machine processing program.
0xA00A Invalid Interpolator Command Index
0xA00B Interpolator Command Buffer Zone Access Error
0xA00C Feed Rate Is Not Defined
1. G code error.
2. Check the G code and correct the program after reviewing.
0xA00D Invalid Arc Diameter
1. G code error.
0xA00E Invalid Device ID Description
1. G code error.
0xA00F Number of Servo Axis does not correspond with the parameter settings
1. Check the settings.
0xA010 Cutting (Pause) Point Sub-program Not Found
1. G code error.
0xA011 System_Reset
System reset.
0xA012 INVALID_COMP_PLANE Invalid Tool Length Compensation
1. G code error.
0xA013 INVALID_COMMAND Invalid Commands
53
1. G code error.
0xA014 R_COMP_CONFLICT Invalid Chisel Adjustment
1. G code error.
0xA015 EMG_STOP_MSG Emergency Stop
1. Release EMG.
0xA100 Chisel Interface
1. G code error.
0xA101 Curve Diameter Compensation Cancel
1. G code error.
0xA102 Curve Diameter Compensation Active
1. G code error.
0xA103 ARC_INTERF Wrong Chisel Radius
1. G code error.
0xA104 SHORT_COMP_LEN Tool Balancing Quantity Too Small
1. G code error.
0xA600 Invalid G code ID
1. G code error.
0xA601 Too Many Sub-program Slots
1. Subprogram calls too many programs.
2. Revise the program to reduce the layers of placing.
0xA603 Invalid Variable Icon
1. Invalid variable icon.
0xA604 Invalid G Code Icon
1. Invalid G code icon.
0xA605 No G Code Icon
1. No G code icon.
0xA606 Subprogram Invocation Error
1. Subprogram invocation error.
2. Revise the program.
0xA607 Subprogram File Name Error
1. Subprogram file name error.
0xA608 Subprogram Placing Error
1. Subprogram placing error.
0xA609 G Code Performed before Returning to the Initial State
1. G code performed before returning to the initial state.
2. Return to the initial state for each axis.
54
0xA60A G04 Typing (Syntax) Error
1. G04 typing error.
0xA60B Invalid Work Offset Amount
1. Work offset amount calculation error.
0xA60D Invalid Instant Point for returning to the initial state
1. Invalid instant point for returning to the initial state.
6.1.4 Macro Form Configuration Error Message Description
0x0610 Invalid Macro Variable Form
1. Invalid macro variable form.
2. Check the macro and revise the program.
0x0611 Macro Command Not Found
1. Macro command not found.
0x0612 Invalid Macro Command Line Number
1. Target line number of GO TO command could not be found.
0x0613 Macro Bit Setup Error
1. Macro bit setup error.
0x0614 Division By Zero Error In Macro
1. Division by zero error in macro.
0x0615 Macro command too long
1. Macro command is too long.
0x0616 Macro Command Operation Not Found
1. Macro command operation could not be found.
0x0617 Macro Command Error
1. Macro command error.
0x0619 Macro Processed Syntax Error
1. Macro processed syntax error.
0x061A Invalid Macro Command
1. Invalid macro command.
0xA61B Go Tag Not Found
0xA61C Line Number Given By Go Tag Not Found
0x0620 <
0x0621 <
0x0622 <
55
0x0623 <
0x0630 FOLLOW_ERR_ALRM Extreme Position Deviation
1. Check the servo connection.
0x0631 HW_LIMIT_ERR Hardware Limit Error
0x0632 SW_LIMIT_ERR Software limit error
0x0633 SW_LIMIT_CLR First Software Limit Approval
0x0634 SW_LIMIT_EXT_ERR Second Software Limit Error
0xA635 SW_LIMIT_EXT_CLR Second Software Limit Approval
HMI System Alarm Definition of HMI Interface Opening Error Messages
0x3010 HMI Communication Interface Creation Error
1. HMI communications interface creation error.
0x3011 HMI Communication Memory Area Creation Error
1. HMI communication memory area creation error.
0x3012 HMI Interface Command Field Creation Error
1. HMI interface command field creation error.
0x3013 HMI Interface Memory Space Error
1. HMI interface memory space error.
0x3014 HMI Interface Communication Port Error
1. HMI interface communication port error.
0x3015 MLC Interface Memory Space Error
1. MLC interface memory space error.
0x3016 HMI File Transmission Error
1. HMI file transmission error.
0x3017 HMI Data Transmission Error
1. HMI data transmission error.
0x3100 Invalid File Name
1. Invalid file name.
2. Change the file name.
0x3101 Too Many Subprogram Placing
1. Reduce the number of subprogram calling nests.
0x3102 Non G Code Character Error
56
1. Non G code character error.
0x3103 MEM_CHECKSUM_ERR Memory Error
1. HMI interface error.
0x3200 PAR_CRC_ERR Internal Parameter Error
Invalid system parameter memory space. Correct by running system save function or send the system back
to the service.
0x3201 MLC_CRC_ERR MLC Program Error
Invalid system MLC program memory space. Please re-download the MLC program or send the system back
to service.
0x3202 CF_READ_ERR CF Card Read Failed
CF card is not inserted or invalid CF card is inserted.
0x3203 PAR_BK_FILE_ERR Parameter Backup Failed
Make sure that the CF card is installed properly and there is sufficient empty space.
0x3204 MLC_BK_FILE_ERR MLC Backup Failed
Make sure that the CF card is installed properly and there is sufficient empty space.
0x3205 MACHINE_LOCK Machine Locked
Check whether the validity date of machine is expired. Call the supplier to cancel or change the machine's
validity.
CLEANING THE MACHINE TABLE BY GIVING PASS

50 mm scanning head is connected to the machine as the number 1 tool.


Slightly touch the scanning head to the surface of table with hand wheel.



button is pressed.
Offset of the tool nr. 1 is selected.
When the tool nr. 1 is selected, press "SET H" button from the menus under the screen and thus, zero of
the team is taken.



Button is pressed.
Table cleaning program is selected by using the arrow keys and "ENTER" button is pressed.
57


Adequacy of axis limits is checked.
Offset is given up to the sufficient amount which the table will take pass. (example: we had reset the
scanning head above and it is in zero state to the surface of table in this position. If we want to cut -0.2
from the table;
o
o
o




button is pressed.
Tool nr. 1 is selected.
Write -0.2 and press the "INC" button from the menus under the screen.
Table cleaning process is started by pressing
button.
After the completion of the cleanup process, the difference between measurement device and table is set.
(See the offset tuning procedure for table.)
After making necessary adjustments, to verify the difference between the measuring device and the table;
o
o
o
o
o
o
The tool is taken to an empty point in X axis with hand wheel avoiding to place it on the table.
Position switch is taken to MDI part.
Command typing screen is opened by
button in MDI mode.
"G0 G90 G54 G43 H1" is written on the screen.
After checking the progress of the machine, the axis is taken down to "0" point by moving it
carefully and slowly by pressing
process is complete.
button. If the real 0 point is true, then the
58
: Opens and closes the table vacuum.
: Activates Y axis pins.
: Activates X and Y axis pins.
: Activates the vacuum.
: If you want to control the tools when working, then the vacuum's mouth will be up as long
as you press this button.
:
Stops the machine in the process. The process resumes when you press start again.
:
Performs the operation initialization process.
:
Opens the screen when the first energy is given to the machine.
:
It is used to turn off the machine. Then the machine is turned off from main switch.
:
When the axes exceed the limit, it is used for discarding the alarm status.
59
:
The machine stops automatically when it sees M01 command when this button is pressed.
The process resumes when you press start again.
:
Activates the blowing process for moving easily on the table while placing the composite
panel. Thus, composite panels can be placed on the table in a very easy way.
Reset: the complete stop.
60
8. MAINTENANCE, SERVICE AND REPAIR
8.1 Maintenance
8.1.1 Cut the electric and pneumatic (if any) power connections of the machine.
8.1.2 Clean all surfaces of the machine from burs, chips and foreign substances. If the machine will not be used for a
long time, lubricate undyed parts with oil that prevents rusting.
8.1.3 When cleaning the machine, do not use materials that may damage the dye.
8.1.4
Control cutting tools against corrosion, distortion and fractions. If cutting tools are damaged, change them.
8.1.5 Before using cutting tool, operate the machine out of gear and control whether it is inserted correctly, it is
without flexure and it is inserted appropriately. Do not use cutting tools that are damaged or lost its functionality.
9. WARRANTY CONDITIONS
YILMAZ Machine Industry and Trade Limited Company, guarantees that all machines have been tested and
conform to the international standards.
The guarantee is valid 24 months from despatch date and does not cover the electrical parts of the machine.
During this period:
- Any repair and replacement effected at our workshop is completely free of charge (only transport costs are at
customer’s charge).
- For repair and replacement effected by our technician at the customer’s site, we will invoice only the travel and
lodging costs for our technician.
The guarantee does not cover damages caused by:
- not respect of the rules indicated in the manual instruction book
- not correct voltage
- improper use or use not in accordance with what the Machine has been designed for
- use of non original tooling
- programming errors
- lack of cleaning and of ordinary maintenance by the customer
- transport or displacement (even inside the workshop)
- natural events (lightings, fires, floods)
The warranty does not cover, in any case, damages caused by the malfunction of the Machine.
61
РУССКИЕ
СОДЕРЖАНИЕ
1. Общие сведения
1.1 Предисловие
1.2 служебная информация
2. Безопасность
2.1 Обозначение символов безопасности и их значения
2.2 Техника безопасности
2.3 Информация об общей безопасности
3. Описание механизма
3.1 Общие характеристики
3.2 Технические характеристики
3.3 Характеристики рабочего вала
3.4 Характеристики вакуумного рабочего стола
3.5 Механизм забора стружки
3.6 Револьверная головка в комплекте
3.7 Автоматическая система определения длины инструмента
3.8 ЧПУ
3.9 Программирование с помощью макросов
3.10 Декларация соответствия требованиям СЕ
4. Транспортировка механизма
5. Установка механизма
5.1 Подготовка
5.2 Подключение машины в источник питание
6. Данные по безопасности механизма
7. Операция
7.2 Операция
7.2.1 Код аварийного сигнала станка с ЧПУ
7.2.2 Описание сообщений по ошибкам касательно конфигурации формы макросов
8. Техническое обслуживание, сервис и ремонт
8.1 Обслуживание
9. Гарантийные условия
62
1. ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ
1.1 Предисловие
Руководство по эксплуатации, предоставленное производителем, содержит необходимую информацию о деталях
механизма. Каждому пользователю рекомендуется внимательно прочитать инструкцию и приводить механизм в
действие после основательного ее изучения.
Безопасное и эффективное использование машины в течение длительного времени зависит от того, насколько
хорошо вы изучили и выполняете изложенные правила по эксплуатации механизма. Технические рисунки и детали
могут служить руководством к работе для пользователя.
1.2 служебная информация
В случае какой-либо технической неполадки пожалуйста свяжитесь с вашим дилером YILMAZ компанией
или главным офисом по выше указанным телефону, факсу, электронной почте.
На передней части механизма имеются специальные технические ярлыки с описанием модели.
На ярлыке указаны регистрационный номер механизма и год его выпуска.
Средний срок применения машины составляет 10 лет. Все жалобы по неиспарвностям и по всем вопросам
можете обратиться устно или письменно в адрес отдела технического обслуживания компании.
АДРЕС ЦЕНТРАЛЬНОГО ОФИСА ;
Turgut Özal Bulvarı No: 173 Taşdelen 34788 Çekmeköy – İSTANBUL / TÜRKİYE
Teл
0216 312 28 28 Pbx.
Фак
0216 484 42 88
Э-почта
[email protected]
Web
Для проведения всех видов письменных переговоров с производителем машины или фирмой-продавцом, очень важно
указать все нижеприведенные сведения с целью сокращения до минимума срок решения проблем.
 Серия машины
 Модель машины
 Описание неисправности
 Напряжение и частотность
 Дата проиобретения машины
 Сведения о дистрибьюторе у кого была куплена машина
 Средний срок ежеднейной работы
63
2. БЕЗОПАСНОСТЬ
2.1 Обозначение символов безопасности и их значения
Прочитайте инструкцию по пользованию
Всегда держите рабочую область чистым ,в
сухом виде и упорядоченным
Используйте защитные наушники
Предупреждение
напряжении
Используйте защитные очки
Не засовывайте свои руки в движущихся
части чтобы доставить оттуда чужие
предметы.
Если во время работы силовой кабель
подключения повредиться не касайтесь к
нему и отключите его от розетки.
Предупреждение о высокой температуре
При замене пыли используйте защитные
перчатки
Во время работы машины не приближайте ру
к пыле.
Символ
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
ОБ
ОПАСНОСТИ предупреждает вас о
специфических
опасностей
и
их
объязательно надо прочитать.
Символ ВАЖНО это символ указывающый
необходимость ограничения свои движения,
быть осторожным и аккуратным.
об
электрическом
2.2 техника безопасности
2.2.1 Наши механизмы изготовлены согласно директивам безопасности Совета Европы CE, которые
соответствуют национальным и международным директивам безопасности.
2.2.2 Задача работодателя – предупредить рабочий персонал о риске аварийных случаев, обучить технике
безопасности и предоставить необходимое безопасное оборудование и приборы.
2.2.3 Перед началом работы с механизмом, механик должен проверить особенности механизма, изучить все
его детали.
2.2.4 С машиной должны работать только члены персонала, которые ознакомились с содержанием
руководства.
2.2.5 Все инструкции, рекомендации и правила общей безопасности, содержащиеся в руководстве, должны
быть изучены основательно. Использовать механизм в каких-либо других целях запрещено. В противном
случае, производитель не несет никакой ответственности за повреждения или ранения. И такие
обстоятельства могут привести к окончанию гарантийного срока.
2.3 информация об общей безопасности
2.3.1
Кабель питания необходимо располагать в таком месте, чтобы избежать размещения на нём иных
предметов, а также предупреждая возможность наступить на него. Особенно следует обратить
внимание на места его подсоединения к розетке и пути прокладки к станку.
2.3.2
Не нагружайте сверх нормы станок, осуществляющий операции резания, и приборы. Станок и приборы
обеспечивают большую надёжность в ходе эксплуатации, если работают в пределах своей мощности.
64
2.3.3
Для обеспечения безопасности и охраны здоровья оператора, необходимо должное освещение и
наличие осветительных приборов (Стандарт ISO 8995-89 Система освещения внутренних рабочих
помещений)
2.3.4 Не кладите ничего на станок.
2.3.5 При осуществлении операций резания на станке, не используйте иных материалов, кроме тех, которые
были рекомендованы производителем.
2.3.6 Не затрудняйте себя при работе на станке; необходимо, чтобы вы обеспечили своё безопасное
нахождение возле станка и держали равновесие.
2.3.7 Для обеспечения надёжной работы, станок и приборы должны всегда находиться в рабочем состоянии,
и соблюдалась чистота. Следуйте инструкциям по проведению технического осмотра и замене
вспомогательного оборудования. Кабель и розетку необходимо регулярно проверять. Если что-либо
повредиться, сообщить об этом соответствующему специалисту. Внимательно следите за тем, чтобы
поручни и перила не были испачканы маслом и смазкой.
2.3.8 Если станок не используется, а также перед проведением технического осмотра, необходимо отключить
кабель питания.
2.3.9 Перед запуском станка, убедитесь в том, что ключи и регулировочное оборудование было снято и убрано.
2.3.10 Если необходимо работать на открытом воздухе, используйте исключительно удлинитель, одобренной для
данного вида работы.
2.3.11 Перед началом новой рабочей операции, убедитесь в том, что предприняты все меры безопасности, и, в
случае наличия незначительных неисправностей частей, в том, что все эти неисправности были
устранены с неукоснительным соблюдением установленных процедур и правил. Необходимо выполнить
все условия по должному размещению и обеспечению беспроблемной работы всех частей. Повреждённое
защитное оборудование и части необходимо отремонтировать или произвести замену с соблюдением
должной процедуры (через фирму-производителя или центр сервисного обслуживания).
2.3.12 Не используйте станок и приборы, пока не убедитесь в должном функционировании рубильника и
выключателей. Не храните возле станка и подсоединений к источнику питания воспламеняющиеся,
взрывоопасные жидкости и материалы.
2.3.13 Не храните воспламеняющиеся, горючие жидкости и материалы возле механизма иэлектрических
соединений.
65
3. ОПИСАНИЕ МЕХАНИЗМА
Станок CPM 4150 был разработан специально для обработки композитных, алюминиевых панелей (до 4 мм) и
панелей из оргстекла любого типа, имеющихся на рынке.
Контролируется ЧПУ. Для выполнения таких операций на композитных панелях, как высверливание каналов для
заливки раствора, необходимых для создания изгибов, отверстий различной формы, придания панелям габаритов с
учётом нужных размеров, и прочих.
Обладает возможностями программирования, разработанными по принципу обеспечения максимальной
эффективности с минимальными отходами. Оператор размещает композитные панели максимального размера 1600
x 4100 мм на столе станка, обладающего вакуумной характерситикой, и нажимает кнопку запуска. Станок за
короткий период времени с помощью высокоэффективного моторшпинделя марки HSD обрабатывает панели с
учётом нужных размеров при чувствительности обработки 0,01 мм. С тем чтобы свести к минимуму время замены
оборудования на станке CPM 4150, револьверная головка с возможностью оснащения инструментами соединяется
непосредственно с рабочим валом посредством подвижного портала. Таким образом, сокращается время движения
вала в направлении туда и обратно от револьверной головки. На рабочем столе станка с помощью светодиодной
подсветки можно с лёгкостью отслеживать неисправности станка, положения ожидания и работы. С помощью
программного обеспечения YılmazCam за очень короткий промежуток времени можно создать рабочие программы
панели. Благодаря вакуумному вихревому устройству захвата стружки, расположенному вблизи рабочего вала, из
рабочего пространства удаляются все поверхностные образования, возникающие в ходе работы. Вакуумное
устройство забора мощностью 7,5 кВт удерживает даже небольшие пластины на рабочем столе. Кроме того, при
обратном запуске вакуумного всасывающегося устройства даже большие пластины можно легко передвинуть
вручную.
3.1 Общие характеристики

























Материалы к обработке: Алюминиевые композитные панели, алюминиевые панели, панели из оргстекла и т.д.
Автоматизированная система с ЧПУ по трём осям типа CNC.
Возможность выполнения специальных операций фрезерования с помощью программы ALPHACAM.
Чистое операционное расстояние (x-y-z): 4150 x1640 x 130 mm
X скорость оси: 100 m/d, y скорость оси 39 m/d, z скорость оси 21 m/d
На мосту, с мощностью 5 комплектов 3-бульварная пресса предотвратить потерю времени в изменении.
Вакуумный механизм с эффективностью забора стружки, образовываемой в ходе работы, равной 500 мᴲ/ч.
На 4-4150 мм дольше, чем 2 пластины, которые двигают справочную систему меры установок подготовки
Специально разработанный вакуумный механизм для обработки мелких частей
Большая пластина на столе из воздуха , что двигаться с системой легкость амортизирующим.
6-z-ось авто позволяет команде для сброса системы измерения шеи длина
Вихревая система всасывания стружки.Не оставляет опилки в процессе обработки чипа (ᴲ 350 м / ч)
Поддержка на нескольких языках (турецкий и английский)
Укомплектованный охладительный блок, контролируемый ПЛК.
Вакуумная система, закрепляющая рабочие части на столе станка
Контрольная панель с ЧПУ и цветным экраном
Рычаг для установки настроек и передвижения вручную
Загрузка программ извне с помощью USB-флэш накопителя
Создание программ на экране
Возможность оказания дистанционной технической поддержки
Автоматическая система смазки опоры.
Источник бесперебойного электроснабжения для обеспечения эксплуатационной надёжности
автоматизированной системы
1 комплект для подсоединения инструментов (аппарат и ключ)
Дополнительные комплекты оборудования, комплект зажимных цанг и цанговых патронов
Размеры станка - ширина (Ш), длина (Дл.) и высота (В): Ш: 3000 мм, Дл.: 5500 мм, В: 1900 мм
3.2 Технические характеристики
 Подающее напряжение: 230/400В -50/60 Гц -3P
 Общая мощность: 22 кВт
 X,Y,Z серво-моторы: Ось Х: 2 штуки х 1,5 кВт; ось Y: 0,75 кВт, ось Z: 0,75 кВт
 Серво-мотор с тормозным механизмом на оси Z на случай отключения энергоснабжения
 увствительность обработки (X,Y,Z) : 0.01 мм
 Давление: 6-8 бар
3.3 Характеристики рабочего вала
66
Рабочая часть состоит из 4-х коробок, 7.5 кВт, 24.000 об. в мин., оборудована основным фрезерным блоком
марки
HSD, отвечающим стандарту ISO30. Ниже приведена таблица эксплуатационных характеристик
фрезерного блока с учётом мощности и значения оборотов.
Рабочий вал: 7.5 кВт, 24.000 об. в мин. Мотор типа HSD
3.4 Характеристики вакуумного рабочего стола
Вакуумный стол состоит из отделов, контроль которых осуществляется по отдельности. Таким образом,
появляется возможность удобной обработки маленьких частей. Для лёгкости передвижения пластин, на
поверхности стола формируется воздушная подушка.
67
3.5 Механизм забора стружки
Благодаря вакуумному вихревому устройству захвата стружки, расположенному на рабочей головке, из
рабочего пространства удаляются практически все поверхностные образования, возникающие в ходе работы.
Дизайн всасывающей головки зарегистрирован на отдел НИОКР YILMAZ.
Для удаления стружки со стола станка используется вакуумное всасывающее устройство итальянского
производства.
3.6 Револьверная головка в комплекте
Благодаря револьверной головке с возможностью замены 6 инструментов, на станке можно использовать 6
различных инструментов. Поскольку револьверная головка расположена на подвижном портале,
подсоединённом к рабочему валу, она производит движение по оси Х вместе с рабочим валом. Поскольку
расстояние для замены инструментов очень мало, время на замену инструментов также сведено к минимуму.
3.7 Автоматическая система определения длины инструмента
С помощью автоматического устройства замера длины инструмента марки производится автоматический
замер инструмента на головку рабочего вала с точностью до 0,02 мм. ЧПУ заносит в память длину инструмента
и даёт возможность произведения операции сверления на композитной панели на нужную глубину с точностью
до 0,02 мм. Данная система поставляется клиенту вместе со станком в стандартной комплектации.
68
3.8 Чпу
Комплектация ЧПУ
Экран ：8〞цветной TFT LCD (800x600)
Серво/Шпиндель：3 серво-оси / 1 шпиндель
Интерполирование: линейное 3 оси, спиральное 2 оси
HMI:







NC:






Управление файлами
Поправка в интерактивном режиме (код G, MLC)
Контроль параметров
Монитор состояния
Серво-настройка и диагностика
Программная панель
Поддержка многих языков
Интерпретирование G кода
Контроль группового цикла
Макросы
Предварительная обработка
Интерполятор
Композиция инструментов
Программное обеспечение ЧПУ
Программное обеспечение ЧПУ обеспечивает контроль функций, приведённых ниже.

Отражение на экране положения оборудования, ручной контроль осей, автоматическая смазка, опора
композитной панели, барьер безопасности станка и т.д.

Таблица оборудования: Используется для сохранения параметров оборудования. Кроме того, может
осуществляться смещение.

Таблица настроек CNC: Таблицы параметров станка, необходимые для осуществления технического
обслуживания (длины осей, оригинальные значения, значения для настроек)
3.9 Программирование с помощью макросов
Рабочие коды станка создаются программой AlphaCAM. Станок, считывая эти коды, производит операции с
учётом нужных размеров, автоматически. Кроме того, в рамках стандартных процедур можно произвести
оптимизацию панели с помощью программы AlphaCAM.
По завершении короткого периода обучения по ЧПУ панели станка, оператор сможет ей пользоваться.
Оператор, ранее работавший на станках FANUC либо иных станках с ЧПУ, сможет с лёгкостью использовать
данный станок.
Все программные коды (G & M) создаются программой AlphaCAM. Однако по желанию оператор вручную на
экране может создать программу или внести изменения в уже созданную.
В соответствии со стандартами ISO, все G коды должны распознаваться и обрабатываться станком.
Программы для станка создаются в соответствии со стандартами ISO с помощью G и М кодов; станок
автоматически считывает эти коды и производит операции.
3.10 Декларация соответствия требованиям се
Станок удостоен знака качества СЕ, а также имеет Сертификат соответствия СЕ, который поставляется
клиенту. (Станок отвечает требованиям стандартов EN92-1, EN 292-2, EN 414 и EN 60204-1)
69
СТАНДАРТНОЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ
ОБОРУДОВАНИЕ
ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ
ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ
ОБОРУДОВАНИЕ
Вакуумный стол со светодиодной
подсветкой
Программное обеспечение
AlphaCAM
Программное обеспечение YılmazCAM
Дополнительный комплект резцов
ЧПУ контрольная панель
Ручной рычаг
Световой барьер
Рабочий вал марки HSD
Устройство замера
инструмента марки
полной
длины
Устройство всасывания стружки (3 КВт)
и вспомогательное оборудование
Устройство формирования вакуума
(7.5 кВт ) и аксессуары
Защитный барьер
Автоматизированная система DELTA
Блок охлаждения инструмента
Автоматическая система смазки
станка
Стабилизатор напряжения
Комплект зажимов ISO 30 ER32 Зажим
шпиндельной бабки 2 штуки
ER32 Ключ цангового патрона 1 штука
4*3.9 L50-6-Z1 Режущий инструмент 2
штуки
2*5 94° L72-10-Z2 Штриховальный нож
2 штуки
Зажим на 6 ISO 30 (ER32)
Зажим на 10 ISO 30 (ER32)
70
4. БЕЗОПАСНАЯ ТРАНСПОРТИРОВКА МЕХАНИЗМА
4.1. Транспортировку механизма следует выполнять только квалифицированному персоналу.
4.2. Механизм следует перемещать, поднимая его с помощью специального оборудования, (не касаясь им
поверхности земли во время транспортировки).
4.3. Оборудование отправиться на перевозку в деревянный упаковке если клиент не потребует другую упаковку.
4.4. Подвижные детали механизма должны быть зафиксированы при помощи втулки фиксации поддерживающего
вала перед выполнением транспортировки.
4.5. Данные о весе и размеров машины указаны на странице технических характеристик.
4.6. На станке имеются проушины для переноски. Чтобы посмотреть вес оборудования откройте страницу
технических характеристик. При транспортировке оборудования не поднимайте оборудование, не проверив не
вошли ли переносные ножи под оборудование паллета или автопогрузчика.
4.7. При передвижении оборудования с места по возможности перенесите вес, приподняв снизу, чем
обеспечивается наибольшая устойчивость. Передвигайте оборудование медленно без тряски. На опасных
участках убедитесь в том, что вокруг нет людей.
5. УСТАНОВКА МЕХАНИЗМА
5.1. подготовка
5.1.1 Данные о весе и размерах машины указаны на странице технических характеристик.Поверхность на
которой будет установлена машина должна быть достаточно прочной ,ровной ,способной выдержать
нагрузку машины.
5.1.2 Машина должна быть установлена приблизительно в расстоянии 100 см от задней стенки.
5.1.3 Равновесие станка можно обеспечить с помощью регулируемых ножек.
5.2 Подключение машины в источник питания
5.2.1 Подключение машины в электросеть должен произвести лицензированный электрик.
5.2.2 Розетка элекросети должен быть совместным с раземом у машины.
5.2.3 Подключите машину в розетку с заземлением.
5.2.4 Машина может работать или под напряжением сети 230 В 50 Гц или 400 В 50 Гц по выбору
подключения.
5.2.5 Bнимательно следите за значением напряжения сети.Напряжение источника тока должен
быть идентичным данным приведенним на этикетке машины.
5.2.6 После подключения машины к электрической сети, необходимо запустить машину в режиме холостого
хода,чтобы проверить правильность направления вращения комплектов режущих лезвий. Если
направление вращения не правильное тогда необходимо проверить правильность подключения.
71
6. ИНФОРМАЦИЯ О БЕЗОПАСНОСТИ МЕХАНИЗМА
6.1 Нельзя включать механизм , если открыта защитная крышка или отсутствует защитное оборудование.
6.2 Подъем, установка, электрическое и пневматическое обслуживание механизма должны выполняться только
квалифицированным персоналом.
6.3 Текущее техническое обслуживание и плановое обслуживание должны выполнять квалифицированные
рабочие после отключения механизма и отсоединения его от источника питания.
6.4 Убедитесь, что механизм чистый, проверенный, прошел техническое обслуживание прежде, чем приступить к
работе.
6.5 Проверяйте приборы безопасности, шнур и движущиеся детали регулярно. Не включайте механизм, пока не
замените неисправные приборы безопасности и поврежденные детали.
6.6 Никогда не снимайте дробящие лезвия, пока не отключите машину.
6.7 Держите инородные вещества вне зоны работы механизма, на расстоянии от движущихся деталей.
Данные по безопасности были изложены выше. Для того, чтобы предотвратить физические
ранения и повреждение оборудования, пожалуйста, прочтите эту информацию внимательно и
всегда держите руководство под рукой.
72
7. ОПЕРАЦИЯ
7.1.1 Очищайте поверхность от масла и высушите его.Особенно убедитесь в чистоте и сухости ручек.
7.1.2 Очищайте всю поверхность машины от обсечков,заусенцов и от чужих предметов.Используйте
защитные очки для защиты от вредоносных веществ.
7.2 Операция
7.2.1
Включите главный выключатель.
Настройка оборудование на базовую точку
Ключ позиции привести в положение «ZRN».
нажать на кнопку и направить оборудование на базовую точку.
Размещение композитного листа на стол
 Разместите композитную панель на стол




нажав на кнопки, снять опоры по осям X и Y или нажав
на кнопку
снять опоры оси Y и нажав на кнопку
Опереть композитную панель на опорные стержни.
Проверить базовые нули детали, при необходимости исправить ошибку.
снять опоры оси Х.
нажать на кнопку и запустить оборудование.
Примечание:Если программа запускается впервые, оператор должен активизировать кнопку
и запустить программу пошагово. (кнопка SBK предназначена для пошагового запуска программы. Для
каждой строки необходимо нажимать на старт). Таким образом, в случае наличия в обрабатываемых
73
кодах или размерах имеет место ошибка, ее можно определить таким образом. Кроме того для
контроля скорости оборудования можно работать на меньшей скорости. Если в операции нет какихлибо проблем, кнопка отключается, и можно перейти к нормальному рабочему режиму.
Выбор и запуск рабочей программы






Ключ позиции привести в положение «EDIT».
Нажать на кнопку.
При помощи кнопок «Ok» следует выбрать папку «CF».
Выбрать «CF» нажать на кнопку «ENTER».
В папке «CF» находятся файлы программы. При помощи кнопок «Ok» следует выбрать нужную
программу и нажать «ENTER».
Выбранная программа появится на экране.
Трансферт программы из USB в оборудование







Нажать на кнопку.
При помощи кнопок «Ok» выбрать нужную папку и нажать на кнопку «ENTER».
Выбрать нужную программу и нажать на кнопку «COPY», которая находится в меню внизу экрана.
Используя кнопки «Ok» выбрать «CF» и нажать на кнопку «ENTER».
После выбора папки «CF» нажать на кнопку «PASTE», которая находится которая находится в
меню внизу экрана.
Здесь нажать на кнопку «ENTER» и таким образом на экране появится выбранная программа.
При прерывании программы продолжение с момента прерывания


Для того, чтобы войти на экран запуска программы нажать на кнопку
«Auto mode».
, которая находится на
74

Нажать на кнопку обнуление и запустить программу заново.
o
Пример: Если программа по какой-либо причине прервалась или была остановлена при
работе комплекта номер;

Следует нажать на кнопку «STRING», которая находится в меню внизу экрана..

На открывшемся экране ввести T02 и нажать на кнопку «ENTER».

Курсор остановится на строке T02.

Навести курсор на начало строки.


Ключ позиции привести в положение «AUTO».
Закрыть до конца ключи «Feedrate» и «Rapid».

нажать на кнопку и запустить программу.

Медленно открыть ключи «Feedrate» и «Rapid».

При открытии первой надежно строки программы (spindle вращается, G00 Z8.0 т.п.)

нажать на кнопку


При помощи кнопки «OK» привести на строку, на которой остановилась программа.

Если строка, от которой необходимо продолжить работу, не находится в надежной части, то при
помощи кнопок «ОК» необходимо возвратиться назад на надежную строку. (GOO Z8.0)
75


контролируемым образом медленно открыть ключи «Feedrate» и «Rapid» и
запустить программу.

После завершения первого шага нажать на кнопку
операции нормальной работы.

Медленно открывая ключи «Feedrate» и «Rapid» привести на нужную величину.

Программа таким образом продолжает работу с точки прерывания.
и после пошагового запуска перейти к
Операция автоматического измерения длины комплекта

Ключ позиции привести в положение «MDI».



В положении «MDI» при помощи кнопки
открывается экран, где вводится команда.
В экране вводится “M61”.
Из меня внизу экрана необходимо нажать на кнопку “LOAD”.

Нажать на кнопку
и начать операцию измерения.
Примечание: Измеряется длина комплекта, который установлен и активизирован на Spindle.
Если оборудование не выбирет комплект




.
На открывшемся экране в нижнем правом углу указывается номер комплекта на входе spindle.
Снять все комплекты, которые находятся в магазине.
Вынуть комплект, находящийся на входе в Spindle.
76


, после чего открывается экран и
в правом низу появляется
активизированный комплект, который необходимо разместить во вход spindle.
Другие комплекты по очереди размещаются вручную на места в магазине.
При превышении пределов осей оборудованием обнуление пределов


Ключ позиции привести в положение «MPG».
На ручном маховике выбирается ось на пределе. (Например: Ось Х)

и держа ее нажатой следует повернуть в обработном направлении
от предела оси.
После устранения лимита, необходимо нажать на кнопку «RESET».

Активация и закрытие вакуумов стола
 В зависимости от размеров рабочей части, находящиеся на передной стороне оборудования
вакуумные краны могут быть приведены в открытое или закрытое положение.
Примечание: После размещение рабоей части на стол, для того, чтобы эта деталь
держалась крепко, оставшиеся открытыми отверстия вакуума на оси Y необходимо закрыть
кусками композота, если такие есть. Если имеются открытые отверстия вакуума на оси Х, то
необходимо их закрыть поспользовавшись клпанами.
Подача офсет комплектам




.
Из меню внизу экрана нажать на кнопку “F2” (CUTTER).
Выбрать номер комплекта, которому подается офсет.
Вести нужную величину и затем из меню внизу экрана нажать на кнопку “INC”.
o Пример: В случае необходимости создания разреза глубже 0,2 мм, необходимо ввести -0,2
и затем нажать на кнопку “INC”.
Изменение базовых координат G54




.
Из меню внизу экрана нажать на кнопку “COORD”.
Комплект на Spinde приводится в нужную точку.
Из находящихся внизу экрана меню выбрать и нажать на кнопку “SET L” и на выбранной оси в
нужной точке материала создается базовая точка обнуления.
Примечание: После завершения работы, величины обнуляюся и оборудование приводится
в исходное положение.
77
СПИСОК АВАРИЙНЫХ СИГНАЛОВ
Перечень сигналов контрольных блоков 6.1 NC300 и аварийных сигналов системы
0x1200 Ошика доступа к памяти
1. Образовалась ошибка во время опытки доступа к памяти MLC и NC.
2. Следует заново запустить систему или отправить систему в обслуживание.
0x1201 Система не в готовности
1. Процедура начатия NC успешно не завершена.
0x1202 Ошибка буферной памяти
1. Ошибка буферной памяти NC или неготовность.
0x1203 Выходной порт не найден
1. Не найден выходной порт NC.
2. Проверить регулировку параметров осей.
0x1204 Обшибка подтверждения кода LC
1. Подтверждение кода программы MLC не удалось.
2. Вернуть систему в обслуживание.
0x1205 Ошибка флэш-памяти МLC
1. Введение кода программы MLC не удалось.
0x1206 Ошибка SRAM
1. Ошибка SRAM
2. Отправить систему обратно в обслуживание.
0x1207 Ошибка сервера канала I/O
1. Ошибка доступа сервера I/O.
0x1208 Дистанционная ошибка I/O
1. Ошибка дистанционного доступа I/O
0x1209 Дистанционная ошибка канала I/O
1. Дистанционная ошибка доступа I/O
0x120A Ошибка параметров NC
1. Не выполнена или не начата установка параметров NC.
2. Запустить заново параметры
0x120A Ошибка параметра балансировки
1. Ошибка написания параметра балансировки
2. Заново ввести параметры балансировки.
0x120c Ошибка одобрения параметров балансировки
1. Ошибка одобрения памяти параметров балансировки
2. Заново ввести параметры балансировки
0x120D Ошибка написания параметров балансировки
1. Ошибка написания памяти параметров балансировки
2. Заново ввести параметры балансировки
0x120E Ошибка запуска параметров
1. Ошибка запуска параметров
78
2. Заново запустить параметры.
0x120F Ошибка одобрения памяти
1. Ошибка одобрения памяти
0x1210 Ошибка написания памями
1. Ошибка написания или запуска памяти.
0x1211 Серво ось не найдена
1. Ошибка установки параметров.
2. Проверить регулировку параметров.
0x1212 Ошибка формата параметров оси серво ı
1. Ошибка установки параметров.
0x1213 Ошибка запуска DMCNET
1. Ошибка запуска DMCNET
2. Убедиться в правильности подключения DMCNET.
0x1214 Ошибка памяти поддержки при отключении электроэнергии
1. Ошибка памяти поддержки при отключении электроэнергии
0x1300 Ошибка связи сети
1. Проверить кабельные соединения сети
0x1E00 Ошибка серво
1. Ошибка серво
2. Проверить состояние серво или заменить.
0x1F00 Дистанционная ошибка I/O
1. Дистанционная ошибка I/O.
2. Проверить соединения дистанционного I/O или заменить карту дистанционного I/O.
0x4200 Возврат в точку начала (Homing/Возврат в нулевое положение)
1. Bозврат в точку начала
6.1.2 Код сигнализации NC
0x4200 Отсутствие готовности к возврату к начальной точке
1. Выполнить операцию по возврату к начальной точке.
2. Проверить соединение кабеля или регулировку параметров.
0x4300 Не готов МLС
1. Не готов MLC или ошибка памяти.
0x4301 Не готов МLС
1. Не готов MLC .
0x4302 Неудачное подтверждение программы модуля I/O
1. Неудачное подтверждение программы модуля I/O
2. Заново установить программу
0x4303 Неудачное написание программы модуля I/O
1. Неудачное написание программы моделя I/O.
0x4304 Неудачное подтверждение программы системы NC
1. Неудачное подтверждение программы системы NC
79
0x4305 Неудачная установка программы системы NC
1. Неудачная установка программы системы NC
0x4306 Неудачное подтверждение макро
1. Неудачное подтверждение программы макро
0x4307 Неудачная установка макро
1. Неудачная установка макро
0x4308 Ошибка при загрузе кода G
1. Ошибка при загразке кода G.
2. Проверить рабочую программу и оборудование.
Недействительное название программы
Объем памяти чтения превышает высший предел
Объем памяти написания превышает высший предел
0x4310 I/O Неудачный запуск программы модуля
1. Неудачный запуск программы моделя I/O.
2. Установить заново программу модуля I/O.
0x4311 Ошибка памяти модуля I/O
1. Ошибка памяти модуля I/O.
0x4312 Ошибка памяти модуля I/O
1. Ошибка памяти модуля I/O.
0x4313 Ошибка состояния модуля I/O
1.Ошибка состояния модуля I/O
2. Проверить правильность установки карты I/O.
0x4314 Ошибка планирования программы модуля I/O
1. Ошибка планирования программы модуля I/O
0x4315 Ошибка интерфейса оборудования карты I/O
1. Ошибка интерфейса оборудования карта I/O.
0x4316 Ошибка интерфейса оборудования карты I/O
1. Ошибка интерфейса оборудования карта I/O.
0x4317 Ошибка команды системы NC
1. Ошибка киманды системы NC
0x4318 Ошибка параметров NC
1. Ошибка параметров NC или неготовность MLC.
0x4319 Ошибка параметров NC
1. Ошибка параметров NC или неготовность MLC.
80
0x431 Ошибка оси комплектного резервуара
1. Незавершенная ось комплектного резервуара или несколько раз введен.
Пояснения к коду сигнализации канала строки недействительного кода G и сообщения
ошибок
0xA000 Номер строки недействительного кода G
1. Номер строки недействительного кода G.
0xA001 Длина недействительного кода G
1. Длина недействительного кода G.
0xA002 Не найден файл с кодом G
1. Не найден файл с кодом G
2. Проверить содержание файла
0xA003 Загружено файл с недействительным названием
1. Загружен файл с недействительным названием.
2. Заново загрузить файл программы
0xA004 Ошибка при расчете рабочих координат
1. Ошибка при расчете рабочих координат
2. Обнулить рабочие координаты.
2. Обнулить рабочие координаты..
2. Обнулить рабочие координаты..
0xA007 Настройка несоответствующих сервопортов
1. Настройка несоответствующих сервопортов
0xA009 Ошибка буферной зоны кода G
1. Ошибка буферной зоны кода G
2. Загрузить заново рабочую программу оборудования..
0xA00A Недопустимая команда интерполатора
0xA00B Ошибка доступа буферной зоны команды интерполатора
0xA00C Не определена скорость подачи
1. Ошибка кода G.
2. Проверить код G, проверить программу и исправить.
0xA00D Недействительный радиус кривизны
0xA00E Недействительное определение прибора ID
0xA00F Несоответствие количества осей серво с параметрами настройки
1. Проверить настройки.
81
0xA010 Не найдена подпрограмма точки остановки (резки)
0xA011 System_Reset
Обнуление системы
0xA012 INVALID_COMP_PLANE Выравнивание недействительной длины прибора
0xA013 INVALID_COMMAND Недействительные команды
0xA014 R_COMP_CONFLICT Выравнивание недействительного резака
0xA015 EMG_STOP_MSG Аварийная остановка
1. Свободно остановить EMG.
0xA100 Интерфейс резака
0xA101 Отмена выравнивания радиуса кривизны
0xA102 Активизация выравнивания радиуса кривизны
0xA103 ARC_INTERF Неверный диаметр резака
0xA104 SHORT_COMP_LEN Низкая величина выравнивания прибора
0xA600 Недействительный код G ID
0xA601 Чрезмерное количество гнезд подпрограммы ı
1. Подпрограммы вызывают большое количество программ.
2. Изменить программу для изменения уровней размещения.
0xA603 Недействительный символ переменной
1. Недействительный символ переменной
0xA604 Недействительный символ кода G
1. Недействительный символ кода G.
0xA605 Нет символа кода G
1. Нет символа кода G.
0xA606 Ошибка вызова подпрограммы
1. Ошибка вызова подпрограммы
2. Изменить программу.
82
0xA607 Ошибка названия файла подпрограммы
1. Ошибка названия файла подпрограммы
0xA608 Ошибка размещения подпрограммы
1. Ошибка размещения подпрограммы.
0xA609 До возвращения на исходную точку сработал код G
1. До возвращения на исходную точку сработад код.
2. Для каждой оси необходимо выполнить процедуры возвращения на исходную точку.
0xA60A G04 Ошибка написания (синтаксиса)
1. Ошибка написанияG04.
0xA60B Недействительный объем офсет
1. Ошибка при расчете объема работы офсет.
0xA60D Недействительная мгновенная точка для возвращения на положение начала
1. Недействительная мгновенная точка для возвращения на положение начала
6.1.4 Пояснения сообщений об ошибках конфигурации макро фром
0x0610 Недействительная макропеременная форма
1. Недействительная макропеременная форма.
2. Проверить макро и Изменить программу.
0x0611 Не найдена команда макро
1. Не найдена команда макро.
0x0612 Geçersiz Makro Komutu Satır Numarası Номер строки недействительной команды макро
1. Не найден номер целевой строки команды GO TO
0x0613 Ошибка установки бит макро
1. Ошибка установки бит макро
2. Проверить макро и изменить программу.
0x0614 Ошибка деления на ноль в макро
1. Ошибка деления на ноль макро.
0x0615 Длинная команда макро
1. Длинная команда макро
0x0616 Не найдена команда макро
1. Не найдена команда макро
0x0617 Ошибка команды макро
1. Ошибка команды макро
0x0619 Ошибка ситаксиса макро
1. Ошибка синтаксиса макро
0x061A Недействительная команда макро
1. Недействительная команда макро
83
0xA61B Не найдена этикетка «Перейти»
0xA61C Не найден номер строки указанной этикеткой «Перейти»
0x0620 <
0x0621 <
0x0622 <
0x0623 <
0x0630 FOLLOW_ERR_ALRM Черзмерное отклонение позиции
1. Проверить подключение серво
0x0631 HW_LIMIT_ERR Ошибка пределов оборудования
0x0632 SW_LIMIT_ERR Ошибка пределов программного обеспечения
0x0633 SW_LIMIT_CLR Одобрение пределов первого программного обеспечения
0x0634 SW_LIMIT_EXT_ERR Одобрение пределов второго программного обеспечения
0xA635 SW_LIMIT_EXT_CLR Одобрение пределов второго программного обеспечения
Внесение в систему сигнализации HMI сообщений ошибок при октрытии интерфейса HMI
0x3010 Ошибка контакта интерфейса НMI
1. Ошибка контакта интерфейса NMI
0x3011 Ошибка при создании объема для памяти контакта НMI
1. Ошибка при создании места для объема контакта HMI.
0x3012 Ошибка при создании места команды интерфейса НMI
1. Ошибка при создании места для команды интерфейса HMI.
0x3013 Ошибка места буферной памяти НMI
1. Ошибка места буферной памяти HMI.
0x3014 Ошибка контактного входа интерфеса НMI
1. Ошибка контактного порта интерфейса HMI.
0x3015 Обшика объема памяти интерфейса МLC
1. Ошибка объема памяти интерфеса MLC.
0x3016 Ошибка связи с файлом НMI
1. Ошибка связи с файлом HMI.
0x3017 Ошибка передачи данных НMI
1. Ошибка передачи данных HMI.
84
0x3100 Неверное название файла
1. Неверное название файла.
2. Изменить название файла.
0x3101 Размещение подпрограмм в большом количестве
1. Уменьшить количество входов вызова подпрограмм.
0x3102 Ошибка знака кода не являющегос G
1. Ошибка знака кода не являющгося G.
0x3103 MEM_CHECKSUM_ERR Ошибка памяти
1. Ошибка интерфейса HMI.
0x3200 PAR_CRC_ERR Ошибка внутренних параметров
Недействительный объем памяти внутринних параметров системы. Запустить функцию
восстановления системы, исправить ошибку или отправить систему обратно в обслуживание.
0x3201 MLC_CRC_ERR Ошибка программы MLC
Недействительный объем памяти программы MLC системы. Пожалуйста заново скачайте программу
MLC или необходимо отправить систему обратно в обслуживание.
0x3202 CF_READ_ERR Чтение карты CF не удалось
Отсутствует карта CF или установлена недействительная карта CF.
0x3203 PAR_BK_FILE_ERR Копирование параметров не удалось
Проверить правильность размещения карта CF и на налчие достаточного объема памяти.
0x3204 MLC_BK_FILE_ERR Копирование параметров MLC не удалось
Проверить правильность размещения карта CF и на налчие достаточного объема памяти.
0x3205 MACHINE_LOCK Блокировка оборудования
Проверить на истечение срока действительности оборудования. Для аннулирования
действительности оборудования или продления срока, необходимо связаться с поставщиком.
ОЧИЩЕНИЕ СТОЛА ОБОРУДОВАНИЯ

Сканирующая головка 50 мм подключается к оборудованию в качестве комплекта номер 1.


При помощи ручного маховика обеспечить легкое прикосновение к столу.



.
Выбирается офсет комплекта номер 1.
При выборе комплекта номер 1 из меню внизу экрана необходимо нажать на кнопку “SET H”.
85





.
Используя кнопки «Ok» выбрать программу очистки стола и нажать на кнопку «ENTER».
Проверить достаточность пределов осей.
Обеспечить подачу в достаточном количестве офсет пасо (например: выше была обнулена
сканирующая головка и в таком положении поверхность стола на нулевом уровне. При
необходимости резки от стола на -0,2, необходимо
o
o
o




.
Выбрать комплект номер 1.
Из находящегося внизу экрана меню выбрать -0.2 и нажать на кнопку «INC».
и таким образом начать операцию по очистке стола.
После завершения операции по очистке стола регулируется разница между измерительным
прибором и столом (см.процедры настройки офсета стола).
После проведения нужной регулировки, для подтверждения разницы между стола и измерительным
прибором;
o
o
При помощи ручного маховика приводится на пустое место на оси Х, так чтобы не задевать
стол.
86
o
o
o
o
Ключ позиции привести в положение «MDI»
Находясь в положении «MDI», при помощи кнопки
указывается команда.
На экране вводится команда “G0 G90 G54 G43 H1”.
открывается экран, на котором
После проверки движения вперед оборудования, нажать на кнопку
и
внимательно и осторожно обеспечить движение оси и опустить до точки «0». Если точка «0»
в действительности достоверна, до это означает, что операция завершена.
: Стол открывает и закрывает вакуум.
: Активирует стержни оси Y.
: Активирует стержни осей X и Y.
: Активирует очиститель (вакуум).
: При необходимости контроля во время работы, во время постоянного нажатия
ваккумный вход очистителя находится вверху.
:
Останавливает машину во время работы. При повторном нажатии на старт,
продолжает работу с остановившегося места.
87
:
Запускается процедура по начатии операции.
:
При первой пода электроэнергии открывается экран оборудования.
:
Используется для того, чтобы закрыть оборудование. После чего закрываются
главные рубильники.
:
Используется для того, чтобы предотвратить срабатывание сигнализции при
превышении лимитов осей.
:
При нажатии на кнопку внутри программы оборудования, при появлении команды
М01 автоматически останавливается. При повторном нажатии на старт, продолжает работу с места
остановки.
:
При размещении композитной панели, для того, чтобы обеспечить свободное
хождение на столе, запускается продув. Таким образом, композитная панель намного легче размещается
на стол.
Обнуление: полная остановка
88
8. ОБСЛУЖИВАНИЕ,РЕМОНТ,ПРОФИЛАКТИКА
8.1 Обслуживание
8.1.1 Отключите электрические и пневматические(если имеется) силовые соединения.
8.1.2 Очищайте всю поверхность машины от обсечков,заусенцов и от чужих предметов.Если машину долго не
будете использовать нанесите на не крашенные поверхности антикоррозионную смазку.
8.1.3 Не применяйте средства очистки которое может повредить краску машины.
8.1.4 Проверьте режущих комплектов на наличия износа,изгиба и разлома.Если режущие лезвия повреждены
тогда необходимо из заменить.
8.1.5 Перед тем как использовать режущий комплект, проверьте в режиме холостого хода правильно ли
поставлен,не шатается ли,установлен ли правильно.Не пользуйтесь поврежденными ,не
работоспособными режущими комплектами.
9.
ГАРАНТИЙНЫЕ УСЛОВИЯ
YILMAZ Makine Sanayi ve Ticaret гарантирует, что все машины были протестированы и соответствуют
международным стандартам.
Гарантия действительна на протяжении 24 месяцев с момента отправки и не покрывает электрические части
машины.
Во время этого периода:
- Любой ремонт или замена, произведённые в нашей мастерской, полностью бесплатны (только
транспортные расходы относятся на счёт клиента).
- Что касается ремонта или замены, произведённых нашим техническим сотрудником на месте у клиента, мы
выставим счёт только за переезд и размещение нашего сотрудника.
Гарантия не покрывает неполадки, вызванные:
- несоблюдением правил, указанных в руководстве пользователя;
- подачей неверного входного напряжения;
- использованием не по назнеачению либо по назначению, для которого машина не предусмотрена;
- использованием неоригинальных инструментов;
- ошибками программирования;
- несоблюдением клиентом инструкций по чистке и проведению технического обслуживания;
- транспортировкой или перемещением (даже в пределах мастерской);
- природными событиями (молнии, пожары, наводнения);
- гарантия ни в коей мере не покрывает повреждения, связанные с эксплуатацией заведомо неисправной машины
89
ELECTRICAL&PNEUMATIC
DİAGRAM
90
91
ELECTRICAL DIAGRAM SHEET 1
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
PNEUMATIC DIAGRAM

CPM 4150

Transkript

Benzer belgeler

CPM 6161

pvc - alu - wood profile processing machinery