Setup - KalDer

DEMİSAŞ
DÖKÜM
Maçahane Ekibi
MAÇA MAKİNELERİNDE KALIP
DEĞİŞİM SÜRELERİNİN KISALTILMASI
11 Ekim 2012, Bilecik
Kırklareli
Edirne
Tekirdağ
İstanbul
Sakarya
Kocaeli
Yalova
Düzce
Vezirhan
Bolu
Bursa
Çanakkale
Balıkesir
BİLECİK
Eskişehir
Ankara
• 1974: Kurulum
Manisa
İzmir
• 1989: Buzdolabı kompresör parçaları üretimi
• 1990’ ların başı: Yeni yatırımların yapılması
• 1994: Otomotiv parçaları üretimi
• 1997: Hisselerin İMKB’ de işlem görmeye başlaması
• 2001: Fren emniyet parçaları üretimi
•
2012: İşleme tesisinin devreye alınması
•
•
•
Şu ana kadar yapılan yatırımlar: > 60.000.000 Euro
Yatırımlar sonrası yıllık kapasite: 80.000 ton
Fabrika alanı: 130.000 m2 (Bilecik)
2
Ergitme
• 1 adet Kupol
• 4 adet Indüksiyon
• 5 adet Bekletme
Kalıplama
• 3 adet dikey kalıplama
makinesi
• 3 adet kum mikseri
Maçahane
• 6 adet Maça
Makinesi
• 2 adet Fırın
• 1 adet Robot
Temizleme
• 3 adet Çapak Alma
Presi
• 8 adet Kumlama
Makinesi
3
Mühendislik
•
Tasarım
•
Simülasyon
•
Model Yapımı
Kalite
•
ISO 9001
•
ISO / TS 16949
•
ISO 14001
•
Q1
4
5
KICK OFF
Yerel Danışman
ile Anlaşma
Araştırma Yapılması
Eğitimler
JIPM – S ile Anlaşma
2010
2011
2012
Final Denetimi
Ön Denetleme
Ödül İçin Başvuru
Faaliyetler
2013
6
Beyaz
Hata
Kartı
Turuncu
Hata
Kartı
Risk Kartı
SMED
SMED
Yatık 8
MP
Arşivi
5S
Kobetsu
Kaizen
SEÇ
Cost Lost
Matrisi
TPM Ofis
Ofis
TPM
Otonom
Bakım
Poka
Yoke
Kobetsu
Kaizen
Planlı
Bakım
TPM
Ö/S
Kaizen
Yalın
Enstitü
Kalite
Bakım
Eğitim
JIPM-S
TND
Erken
Ürün
Ekipman
Güvenlik
Bölgeleri
P-M
Lead
Time
ECSR
WIP
Ekip
Çalışması
7
SMED
SMED = Single Minute Exchange of Die
10 dakikanın altında, tek haneli sayı ile ifade edilebilecek dakikada kalıp/model
değişimine SMED denir.
Setup (Kurulum)
Stop
“A” Tipi ürünler
Start
Setup
“B” Tipi ürünler
Setup: Bir önceki partiden çıkan son parça ile yeni partiden çıkacak ilk kalite onaylı
parçayı elde etmek için gerekli işlemleri yapma, ekipmanları değiştirme sürecidir.
8
Setup süresini neden kısaltıyoruz?
Setup
Üretim
Setup
Uzun Setuplar = Uzun Üretim Süreleri = Stoğa Çalışmak
S
Ü
S
Ü
S
Ü
S
Ü
S
Ü
S
Ü
Kısa Setuplar = Kısa Üretim Süreleri = Siparişe Çalışmak
Daha kısa
Setup
Daha sık
model
dönüşü
Ufak
parti
büyüklükleri
Az
Üretim
İçi Stok
Kısa
Geçiş
Süresi
Rekabet
gücü
9
Setup Kaizen Yaklaşımı
ÇÖZÜM
ÇÖZÜM
Basitleştirmek
Konu Seçimi
Daha çok
kişi ile
yapmak
ÇÖZÜM
Dış setup’da
yapmak
Setup gözlemi
Analiz
Setup Adımları
Kombinasyon
Tablosu
Çözümler
(ECRS)
Spagetti
Diagramı
Doğrulama
ÇÖZÜM
Video Kaydı
Elimine
etmek
Önce
Üretim
Setup
Üretim
Sonra
10
Disacore 3 Maça Makinesi
Setup Kaizeni
11
Maça Nedir?
Maça sandığı
tasarımı
Reçine-Kum Karışımı
Döküm parçalarının içerisinde
boşlukların sağlanması amacıyla
sıcaklık dayanımı yüksek olan
maçalar üretilir.
Amin gazı
Maça
makinesi
Maça
Boyama Kurutma
Kalıplamaya
Transfer
Döküm parçalarının içerisinde boşluk çıkması istenen bölgeler için maça kullanılmaktadır.
Maçaların döküm esnasında metal ile temas etmesi nedeniyle çatlama ve kırılma durumlarına maruz
kalmaması ayrıca yüksek mukavemette ve termal şoklara dayanıklı olması gerekmektedir.
Demisaş‘ ta Cold - Box yöntemiyle maça üretilmektedir. Cold-box maça yöntemiyle maça üretirken
ana hammadde olarak maça kumu , reçine ve amin gazı kullanılmaktadır. Maçalar üretildikten sonra
döküm parçalarında düzgün bir yüzey elde edilebilmesi amacıyla boyanırlar.
12
Demisaş’ ta Kaizen Yaklaşımı
ADIM 10
ADIM 1
YAYGINLAŞTIRMA
KONU
ADIM 9
ADIM 2
STANDARDİZASYON
HEDEF
Ö
ADIM 8
P
ADIM 3
DOĞRULAMA
K
EKİP
U
ADIM 4
ADIM 7
MEVCUT
DURUM
UYGULAMA
ADIM 6
ADIM 5
ANALİZ
PLAN
13
1. Adım: Konu Seçimi
OEE (Toplam Ekipman Etkinliği) düzenli olarak takip edilir.
Kayıplarımız gözlemlenir ve bu kayıplarla ilgili faaliyetler
belirlenerek uygulamaya konulur.
14
1. Adım: Konu Seçimi
1. KAİZEN
07.Ekim.2010
29 dk.
77 dk.
2009
2. KAİZEN
05.Temmuz.2011
2010
15 dk.
2011
2012
3. KAİZEN
SMED’ e 3. Kaizeni tamamladıktan
sonra ulaşabilmeyi öngördük.
< 10 DK.
SMED
15
2. Adım: Hedef
Setup
Süresi
Mevcut Durum
Konu
KOnu
KOnu
Konu
Dönem sonu hedefi
Zaman
Demisaş’ ta genel bir yaklaşım olarak, esas hedefe daha küçük parçalara
ayrıştırarak ulaşılmaya çalışılır.
16
2. Adım: Hedef
1. Kaizen için
2. Kaizen için
dk
3. Kaizen için
17
3. Adım: Ekip
18
4. Adım: Mevcut Durum
• Gözlemler yapılarak mevcut durum tespit edilir.
• Yerleşim planı (layout)çizilir.
• Her zamanki koşullar sağlanır ve çalışanların doğal davranması istenir.
• Gözleme rastlantısal etkilerin karışmaması için önlemler alınır.
• İşi en iyi bilenlerle beraber setup adımları çıkartılır.
• Bilimsel disiplinle, her bir setup işlem adımının ne kadar zaman sürdüğü tespit edilip
kayıt altına alınır.
• Elde edilen süre verileri ile kombinasyon tablosu oluşturulur.
• Beklenmedik olaylar ayrıca tablo üzerinde gösterilmelidir.
• Setupta görev alan operatörlerin yürüme yolları çizilir
(Spagetti diyagramı).
• Setup video ile kaydedilir.
19
4. Adım: Mevcut Durum
16 Eylül 2010 Tarihli Setup Gözlem Spagetti Diyagramı
25 Ağustos 2011 Tarihli Setup Gözlem Spagetti Diyagramı
04 Haziran 2011 Tarihli Setup Gözlem Spagetti Diyagramı
Her 3 Kaizenin yapılması sırasında mevcut
durumu görebilmek için spagetti diyagramları
hazırlanmıştır.
20
4. Adım: Mevcut Durum
16 Eylül 2010 Tarihli Setup Gözlem Kombinasyon Tablosu
77
dk
Her 3 Kaizenin yapılması sırasında işlem
basamakları ve sürelerini içeren
kombinasyon
tabloları
hazırlanmıştır.
04 Haziran 2011 Tarihli Setup Gözlem Kombinasyon Tablosu
30
dk
25 Ağustos 2011 Tarihli Setup Gözlem Kombinasyon Tablosu
15
dk
21
5. Adım: Proje Planı
2. Kaizen için
1. Kaizen için
2010
2010
2011
2011
2010
2010
2011
2011
2011
2011
3. Kaizen için
2011
2011
Her 3 Kaizenin yapılması sırasında işlem
proje planları hazırlanmış ve bu planlar
doğrultusunda çalışılmıştır.
22
6. Adım: Analiz
ECRS Yöntemi İle Setup Adımları teker
teker gözden geçirilir:
E – Eliminate
Ortadan kaldır
C – Combine
Birleştir
R – Reorganize
Yerini değiştir
(Yeniden düzenle)
S – Simplify
Basitleştir
23
6. Adım: Analiz
İlk durum
1 nci Kaizen sonrası…………..76:53’
2 nci Kaizen sonrası……………28:30’
28:30 ‘
14:56’
D
A
C
B
E
24
6. Adım: Analiz
ECRS Analizi
F
G
25
6. Adım: Analiz
Spagetti Diyagramının izlenmesiyle:
• Gereksiz yürümeler ve taşımalar minimuma
indirilmeye çalışılır
• Her şey birbirine yaklaştırılmaya gayret edilir
Video görüntülerinin izlenmesiyle
Beyin Fırtınası:
• Detaylardaki hata ve eksiklikler tespit edilir
• Topluca görüş alışverişi yapmamız mümkün olur
• Yanlışlarımız konusunda ikna olmamız kolaylaşır
26
7. Adım: Uygulamalar
07.10.2010 tarihli ilk Setup Kaizeni için
A Çözümleri – Reorganize (Dış setupa aktarılan işler)
•
Forklift bağımlılığından kurtulmak
için kalıp makine yanına getirildi.
•
Kalıp temizlendi.
• Vinç makine üzerinde hazır hale
getirildi.
• Bağlantı mapaları hazırlandı.
• Model hazır hale getirildi.
27
7. Adım: Uygulamalar
07.10.2010 tarihli ilk Setup Kaizeni için
B Çözümleri – Combine (İki işi aynı anda yapmak)
• Model plakası macunlama işlemi sırasında kum talebi
işlemi yapıldı.
• Macun çekme işleminde iki operatör beraber görev aldı.
• Kilit kontrol ve sandık bağlamada iki operatör görev aldı.
28
7. Adım: Uygulamalar
07.10.2010 tarihli ilk Setup Kaizeni için
C Çözümleri – Simplify (Basitleştirme)
Alet ve edavatlar makine yanında
bulunduruldu.
29
7. Adım: Uygulamalar
05.07.2010 tarihli ikinci Setup Kaizeni için
D Çözümleri – Simplify (Basitleştirme)
Model cıvatalarının söküm-takım işlemini hızlandırmak için:
• Vince takılmak üzere kancalı uç temin edildi.
• Modeller için halkalı cıvatalar
temin edildi.
30
7. Adım: Uygulamalar
05.07.2011 tarihli ikinci Setup Kaizeni için
E Çözümleri – Reorganize (Dış setupa aktarılan işler)
Model hazırlama süresini hızlandırmak için:
• Modele macun çekme işlemi modelciler tarafından dış setupa alındı.
• Kuruma süresi daha uzun olan macun kullanıldı.
31
7. Adım: Uygulamalar
05.07.2011 tarihli ikinci Setup Kaizeni için
E Çözümleri – Reorganize (Dış setupa aktarılan işler)
Model hazırlama süresini hızlandırmak için:
•
«Model hazırlama-kontrol-bakım» sahası yapıldı.
• Modelciler eğitilerek model kontrol ve bakımlarının tamamının dış setupa
alınması sağlandı.
32
7. Adım: Uygulamalar
3. Kaizen (SMED)
F Çözümleri – Reorganize (Dış setupa aktarılan işler)
• Nozullerin (eski sandık) temizlenmesi işlemi yardımcı operatör
tarafından dış setupa alındı.
33
7. Adım: Uygulamalar
3. Kaizen (SMED)
G Çözümleri –Simplify (Basitleştirme)
• Cıvata yerine mandal (toggle) kullanılarak cıvata söküm takım
süresinden kazanç elde edildi.
34
8. Adım: Doğrulama
DİSACORE 3 SETUP GÖZLEMİ KOMBİNASYON TABLOSU
Sıra no
İçerik
Süre
1
Model söküm başl.
00:00:18
2
Model içeri-üstsandık söküm
00:00:58
3
Model dışarı-cıvata sökme
00:01:48
4
Model taşıma
00:03:33
5
Yeni modeli vince bağlama
00:03:48
6
Yeni model taşıma
00:05:13
7
Model cıvata bağlama
00:06:14
8
Makine hazırlık
00:06:29
9
Makine-gazlama plakası ayarı
00:07:01
10
Model kilitleri sıkma
00:07:31
11
Makine ayar
00:07:51
12
Ayırıcı sıkma
00:08:11
13
Maça basma
00:08:35
14
Maça alma-robot ayarı
00:08:55
15
Maça basma
16
BİTİŞ
2
4
6
8
10
09:35
SMED
00:09:35
35
8. Adım: Doğrulama
24 Ekim 2011 Tarihli SMED Spagetti Diyagramı
Opr. Abdullah Küçük 30 m
Opr. Murat Yaman 80 m
Model Bakım Ömer Yalçın 50 m
36
8. Adım: Doğrulama
Toplam Setup Süremiz 68’ kısalmıştır.
Hedefimiz olan 10 dakikanın altında Setup yapabilme
(SMED) başarılmıştır.
• Aylık çalışma süresi: 72 vardiyadır.
• Aylık kalıp değişim sayısı: 30
• Kazanılan süre: 30 * 68’ = 2040’ = 4,5 vardiya
VERİMLİLİK
ARTIŞI
%
6,29
37
8. Adım: Doğrulama
OEE içerisindeki Setup kayıplarımızın
oranı çok fazla değişmemiştir.
1
Bunun sebebi aynı süre içerisinde daha fazla model değiştiriyor olmamızdır.
Setup çalışmasından önce……16 model /ay değiştirebiliyorken;
İlk çalışmanın ardından……….24 model/ay
İkinci çalışmanın ardından…..28 model / ay
SMED ile beraber………………..30 model / ay ortalamasına ulaştık.
2
3
38
9. Adım: Standardizasyon
24/10/2011 tarihinden itibaren SMED çalışmasına uygun olarak
10 dk’ nın altında setup yapılmaya başlanmıştır.
Setup talimatı revize edildi.
39
10. Adım: Yaygınlaştırma
• Elde edilen bilgi ve tecrübeler, MP arşivine aktarılmıştır.
TEK NOKTA DERSİ
TND NO:
0001
KONU : Model değişimi esnasında havalı tabanca kullanımı
MAKİNE / BÖLGE :
Maçahane
Sayfa No 1/1
TARİH
10.11.2011
AMAÇ : Maça civataları yerine kullanılan sıkıştırmalı mandalların güvenli bir şekilde kullanılması.
1) Mandalların tamamen kapalı olduğundan
emin olmalıyız.
2) Modelin delik kenarlarında aşınma olup
olmadığı kontrol edilmelidir.
Dersi Hazırlayan
MP
Tarık Atak
Dersi Veren
Kazım Kubat
Katılanlar
3) Mandallarda herhangi bir bozulma,
aşınma olup olmaması kontrol edilmelidir.
Aksi takdirde maça sandığı üretim
esnasında düşebilir ve ciddi zararlara yol
açabilir.
• TND ile yapılan iyileştirmelerle ilgili olarak
tüm operatörlere eğitimler verilmektedir.
40
Teşekkür ederiz.