EPP-400

Transkript

EPP-400

EPP-400
Plazma Güç Kaynağı
Kullanım Kılavuzu (TR)
0558008051
08/2010
Bu bilgileri muhakkak operatöre ulaştırınız.
Ek kopyaları satıcınızdan temin edebilirsiniz.
dikkat
Bu TALİMATLAR deneyimli operatörler içindir. Ark kaynak ve kesme cihazlarının çalışma
ilkeleri ve güvenli uygulamaları hakkında tam bilgili değilseniz, “Ark İle Kaynak, Kesme ve
Oyma İçin Önlemler ve Güvenli Uygulamalar" Form 52-529 kitapçığını okumalısınız. Eğitimsiz kişilerin bu cihazı kurmalarına, çalıştırmalarına ve bakımı yapmalarına izin VERMEYİNİZ. Bu talimatları okuyup tam olarak anlamadan, bu cihazı kurma veya çalıştırma girişiminde BULUNMAYINIZ. Bu talimatları tam olarak anlamadıysanız, ek bilgi için satıcınızla
irtibat kurunuz. Bu cihazı kurmadan veya çalıştırmadan önce Güvenlik Önlemlerini muhakkak okuyunuz.
KULLANICININ SORUMLULUĞU
Bu cihaz, verilen talimatlara uygun şekilde kurulduğu, çalıştırıldığı, bakım ve onarımı yapıldığı takdirde, bu kılavuzda ve birlikte verilen etiketlerde ve/veya ek belgelerde yer alan açıklamalara uygun çalışır. Bu cihaz düzenli
olarak kontrol edilmelidir. Arızalı veya iyi bakım yapılmamış cihazlar kullanılmamalıdır. Kırık, eksik, aşınmış, bozulmuş ya da kontamine olmuş parçalar derhal değiştirilmelidir. Onarım veya değiştirme gerektiği takdirde, imalatçı
cihazın satın alındığı Yetkili Distribütörden telefon veya yazı ile servis talebinde bulunulmasını önerir.
Bu cihaz veya herhangi bir parçası imalatçının önceden yazılı izni olmadan değiştirilmemelidir. Cihazın imalatçı ya
da imalatçı tarafından önerilen bir servis haricinde herhangi bir kişi tarafından uygunsuz kullanımı, hatalı bakımı,
hasar görmesi, hatalı tamir edilmesi ya da tadil edilmesi sonucu doğabilecek her türlü arızadan münhasıran bu
cihazın kullanıcısı sorumludur.
KURMADAN VEYA ÇALIŞTIRMADAN ÖNCE KULLANIM KILAVUZUNU OKUYUNUZ
VE ANLAYINIZ KENDİNİZİ VE DİĞERLERİNİ KORUYUNUZ!
İÇİNDEKİLER
Bölüm / Başlık
Sayfa
1.0 Güvenlik Önlemleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.0
Tanım . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1 Giriş . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2 Genel Özellikler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3 Ebatlar ve Ağırlık . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.0
Kurulum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1 Genel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 Ambalajın Açılması . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.3 Yerleştirme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.4 Giriş Elektrik Bağlantısı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.5 Çıkış Bağlantısı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.6 Paralel Kurulum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.7 Arabirim Kabloları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.0
Çalıştırma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.1 Blok Şema Devresi Açıklaması . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.2 Kumanda Paneli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.3 Çalıştırma Sırası . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.4 Ark Başlangıç Ayarları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.5 EPP-400 V-I Eğrileri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.0
Bakım . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.1 Genel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.2 Temizlik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.3 Yağlama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
6.0
Sorun Giderme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.1 Genel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.2 Hata Göstergeleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.3 Hata Yalıtma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.4 Test ve Bileşenlerin Değiştirilmesi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.5 J1 ve J6 Konektörlerini Kullanan Kontrol Devre Arabirimi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6.6 Yardımcı Ana Kontaktör (K3) ve Katı Hal Kontaktörü Devreleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.7 Ana Kontaktör (K1A, K1B ve K1C) Aktivasyon Devresi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
6.8 Ark Akım Detektör Devreleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.9 Akım Kontrol Potu ve Uzak Vref . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
6.10 Pilot Ark YÜKSEK / DÜŞÜK ve Kesme / İşaretleme Devreleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
7.0 Değiştirme Parçaları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.1 Genel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.2 Sipariş . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4
BÖLÜM 1GÜVENLİK ÖNLEMLERİ
1.0Güvenlik Önlemleri
ESAB kaynak ve plazma kesme cihazının kullanıcıları bu cihazla ya da yakınında çalışan herkesin ilgili tüm
güvenlik önlemlerine dikkat etmesini sağlamakla sorumludur. Güvenlik önlemleri bu tip kaynak veya plazma
kesme cihazları için geçerli gereklere uygun olmalıdır. İşyerinde geçerli standart kurallara ek olarak, aşağıdaki
önerilere uyulmalıdır.
Her türlü iş kaynak ve plazma ile kesme cihazının çalışması hakkında bilgi sahibi, eğitimli personel tarafından
yapılmalıdır. Cihazın hatalı çalıştırılması operatörün yaralanmasına ve cihazın hasar görmesine yol açabilecek
tehlikeli durumlar doğurabilir.
1. Kaynak veya plazma ile kesme cihazını kullanan herkes şunlar hakkında bilgili olmalıdır:
- cihazın çalışması
- acil durdurma düğmelerinin konumu
- cihazın işlevi
- ilgili güvenlik önlemleri
- kaynak ve/veya plazma ile kesme
2. Operatör:
- cihaz çalıştırılırken cihazın alanında yetkisiz kişilerin bulunmamasına,
- ark çalışırken herkesin korunmalı olmasına dikkat etmelidir.
3. İşyeri:
- amaca uygun olmalı
- etrafta hava akımı olmamalıdır
4. Kişisel güvenlik teçhizatı:
- Daima, emniyet gözlükleri, alev geçirmez giysi, emniyet eldivenleri gibi kişisel güvenlik teçhizatı kullanınız.
- Cihaza takılabilecek ve yanığa neden olabilecek, eşarp, bilezik, yüzük vb. gibi gevşek duran giysi ve takıları bulundurmayınız.
5. Genel önlemler:
- Dönüş kablosunun sağlam şekilde bağlanmış olmasına dikkat ediniz.
- Yüksek gerilimli cihazlar üzerindeki işler sadece vasıflı bir elektrikçi tarafından yapılmalıdır.
- Uygun yangın söndürme cihazı belirgin şekilde işaretlenmeli ve yakında bulundurulmalıdır.
- Cihaz çalışır durumdayken yağlama ve bakım işlemleri yapılmamalıdır.
Koruma Sınıfı
IP kodu koruma sınıfını belirtir başka bir deyişle katı cisimler veya su ile nüfuza karşı koruma derecesidir. Parmakla dokunmaya, 12 mm’den büyük katı cisimlerle nüfuza ve 60 derece dikey açıdan püskürtülen suya karşı
koruma sağlanır. IP23S işaretli ekipmanlar dışarıda depolanabilir ve hava yağışlıyken koruma sağlandığı takdirde dışarıda kullanılabilir.
DİKKAT
Maksimum
Eğim Açısı
Ekipman 15°’den fazla eğimli bir yüzeye yerleştirilirse, devrilebilir. Kişisel yaralanma ve /
veya ekipmanda ciddi şekilde hasar meydana
gelebilir.
15°
5
BÖLÜM 1GÜVENLİK ÖNLEMLERİ
UYARI
KAYNAK VE PLAZMA İLE KESME SİZE VE DİĞERLERİNE ZARAR VEREBİLİR.
KAYNAK YA DA KESİM YAPARKEN ÖNLEM ALINIZ. İŞVERENİNİZE GÜVENLİ
UYGULAMALARINI SORUNUZ, BUNLAR İMALATÇININ RİSK VERİLERİNE
GÖRE OLMALIDIR.
ELEKTRİK ÇARPMASI - ölüme yol açabilir.
- Kaynak veya plazma ile kesme cihazını ilgili standartlara uygun şekilde kurunuz ve topraklayınız.
- Elektrikli parçalara veya elektrotlara çıplak ten, ıslak eldivenler veya ıslak giysilerle dokunmayınız.
- Kendinizi zeminden ve çalışılan parçadan yalıtınız.
- Çalışma duruşunuzun güvenli olmasına dikkat ediniz.
DUMANLAR VE GAZLAR - sağlık için tehlikeli olabilir.
- Başınızı dumanlardan uzak tutunuz.
- Dumanları ve gazları solunum bölgenizden ve genel alandan uzaklaştırmak için havalandırma, arkta
aspirasyon ya da her ikisini birden kullanınız.
ARK IŞINLARI - gözlere hasar verebilir ve cildi yakabilir.
- Gözlerinizi ve gövdenizi koruyunuz. Uygun kaynak / plazma ile kesme koruma perdesi ve filtre lensi
kullanınız ve koruyucu giysi giyiniz.
- Çevrede bulunan kişileri uygun bölme veya perdelerle koruyunuz.
YANGIN TEHLİKESİ
- Kıvılcımlar (sıçrayan alevler) yangına sebep olabilir. Bu nedenle, yakında alev alıcı malzeme olmamasına
dikkat ediniz.
GÜRÜLTÜ - Aşırı gürültü işitme bozukluğuna neden olabilir.
- Kulaklarınızı koruyunuz. Kulak tıkaçları veya diğer işitme koruması kullanınız.
- Etrafta bulunan kişileri risk hakkında uyarınız.
ARIZA - Arıza durumunda uzmanından yardım isteyiniz.
KURMADAN VEYA ÇALIŞTIRMADAN ÖNCE KULLANIM KILAVUZUNU OKUYUNUZ
VE ANLAYINIZ KENDİNİZİ VE DİĞERLERİNİ KORUYUNUZ!
DİKKAT
Bu ürün sadece plazma kesme işlemi için tasarlanmıştır. Başka
amaçla kullanımı kişisel yaralanmaya ve / veya ekipmanın
hasargörmesine neden olabilir.
DİKKAT
Kişisel yaralanmayı ve/veya ekipmanın hasar görmesini engellemek için burada gösterilen yönteme göre bağlantı noktalarından
kaldırın.
6
Bölüm 2
Tanım
2.1 Giriş
EPP güç kaynağı işaretleme ve yüksek hızlı plazma ile kesme uygulamaları için tasarlanmıştır. PT-15, PT-19XLS,
PT-600 ve PT-36 torçları gibi diğer ESAB ürünleri ve ile bilgisayarlı gaz regülasyon ve anahtarlama sistemi Smart
Flow II ile birlikte kullanılabilir.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
İşaretleme için 12 - 400 amper
Akım kesme aralığı için 50 - 400 amper
Cebri hava soğutmalı
Katı hal DC güç
Giriş volta koruması
Lokal veya uzak ön panel kumandası
Ana transformatör ve elektrik yarıiletken bileşenleri için ısıl anahtar koruması
Taşıma için üst tutma yerleri ve forklift açıklığı
Akım çıkış aralığını arttırmak için paralel yardımcı güç kaynağı imkanı
2.2 Genel Özellikler
Parça No.
EPP-400 400V,
50 / 60Hz CE
EPP-400 460V,
60Hz
EPP-400 575V,
60Hz
0558006470
0558006471
0558006472
Voltaj
Çıkış
(%100 görev
devresi)
200 V DC
Akım aralığı DC (işaretleme)
12A - 400A
Akım aralığı DC (kesme)
50A - 400A
Güç
120 KW
* Açık Devre Voltajı (OCV)
Giriş
423 V DC
427 V DC
427 V DC
Voltaj (3-faz)
400 V
460 V
575 V
Akım (3-faz)
138A RMS
120A RMS
96A RMS
Frekans
50 / 60 HZ
60 Hz
60 Hz
KVA
95.6 KVA
95.6 KVA
95.6 KVA
Güç
87 KW
87 KW
87 KW
Güç Faktörü
%91.0
%91.0
%91.0
Giriş Sigorta Rek.
200A
150A
125A
* Açık devre voltajı işaretleme modunda 460V ve 575V, 60Hz modelleri için 360V ve 400V, 50Hz modeli için
310V seviyesine iner.
7
Bölüm 2
Tanım
2.3Ebatlar ve Ağırlık
114.3 cm
45.00”
94.6 cm
37.25”
102.2 cm
40.25”
Ağırlık = 825 kg (1814 lb)
8
BÖLÜM 3
Kurulum
3.1 Genel
UYARI
TALİMATLARA UYMAMAK ÖLÜME, YARALANMAYA VEYA MADDİ HASARA NEDEN OLABİLİR. YARALANMA VE MADDİ HASAR OLMAMASI
İÇİN BU TALİMATLARA UYUNUZ YEREL VE ULUSAL ELEKTRİK VE GÜVENLİK KURALLARINA UYMALISINIZ.
3.2 Ambalajın Açılması
DİKKAT
•
•
•
Sadece bir kaldırma gözünün kullanılması metal levha ve çerçeveye
hasar verir.
Yukarı kaldırarak taşırken her iki gözü de kullanın.
Aldığınızda derhal nakil sırasında hasar olup olmadığını kontrol ediniz.
Paketteki tüm bileşenleri çıkartın ve kutuda sabitlenmemiş parça olup olmadığına bakın.
Hava ızgaralarında tıkanıklık olup olmadığını kontrol edin.
3.3 Yerleştirme
Not:
Yukarı kaldırarak taşırken her iki gözü de kullanın.
•
•
•
•
•
Önde ve arkada soğutma hava akımı için minimum of 1 metre (3 ft.) açıklık olmalıdır.
Bakım, temizlik ve muayene için üst ve yan panellerin çıkartılabileceği şekilde planlayınız.
EPP-450’ü uygun şekilde sigortalı bir elektrik kaynağına görece yakın bir konumda yerleştiriniz.
Güç kaynağı altındaki alanı soğutma havası akımı için açık tutunuz.
Ortam toz, duman ve aşırı ısıdan görece arındırılmış olmalıdır. Bu faktörler soğutma verimini etkiler.
DİKKAT
Güç kaynağı içinde biriken toz ve kir arkın parlamasına neden olabilir.
Cihaz hasar görebilir. Güç kaynağı içinde toz birikirse kısa devre olabilir.
Bkz. bakım bölümü
9
BÖLÜM 3
Kurulum
3.4 Giriş Elektrik Bağlantısı
ELEKTRİK ÇARPMASI ÖLÜME YOL AÇABİLİR!
ELEKTRİK ÇARPMASINA KARŞI AZAMİ KORUMA SAĞLAYINIZ.
MAKİNE İÇİNDE HERHANGİ BİR BAĞLANTI YAPILMADAN ÖNCE, BAĞLANTI KESME ANAHTARI İLE ELEKTRİĞİ KAPATINIZ.
UYARI
3.4.1 Birincil Güç
EPP-400 3-fazlı bir ünitedir. Giriş gücü, yerel mevzuata uygun şekilde sigorta veya devre kesicileri olan bir hat
(priz) bağlantı kesme anahtarından gelmelidir.
Giriş iletkenleri ve hat sigortaları için tavsiye edilen büyüklükler
Ayarlanmış Yükte Giriş
Volt
Amper
Giriş ve Toprak
İletkeni* CU/mm2
(AWG)
400
138
95 (4/0)
200
460
120
95 (3/0)
150
575
96
50 (1/0)
125
Gecikme Sigorta
büyüklüğü (amper)
Ayarlanmış yük 200 V için 400A çıkıştır.
*Ulusal Elektrik Kurallarına göre 40° C (104˚ F) ortam sıcaklığında 90° C (194˚ F) ayarlanmış bakır iletkenler için
büyüklükler. Bir kablo kanalı veya kablo üzerinde en fazla üç iletken. Yerel kurallarda yukarıda listelenenden
farklı büyüklükler belirtiliyorsa, bunlara uyulmalıdır.
Çeşitli çıkış koşulları için giriş akımını hesaplamak için aşağıdaki formülü kullanınız.
Giriş akımı =
NOT
(V ark) x (I ark) x 0.688
(V hat)
Tahsis edilmiş bir elektrik hattı gerekebilir.
EPP-360 hat voltaj dengeleme ile mücehhezdir, ama devrede aşırı
yük nedeniyle performansın düşmemesi için, tahsis edilmiş bir hat
gerekebilir.
10
BÖLÜM 3
Kurulum
3.4.2 Giriş İletkenleri
•
•
•
Müşteri tarafından sağlanır
Ağır kauçuk kaplı bakır iletkenler (üç güç ve bir toprak) veya katı ya da esnek boru hattı olabilir.
Çizelgeye göre ebatlandırılmıştır.
Giriş iletkenleri halka terminaller ile sonlandırılmalıdır.
Giriş iletkenleri EPP-400 ünitesine takılmadan önce 12.7 mm (0.50”)
donanım için halka terminaller ile sonlandırılmalıdır.
NOT
3.4.3 Giriş Bağlantı Usulü
1
1. EPP-400’ün sol yan panelini çıkartın.
2. Kabloları arka paneldeki erişim açıklığından geçirin.
3. Kabloları açıklıkta bir bağlantı veya boru irtibat manşonu
(ürünle birlikte verilmez) ile sabitleyin.
4. Toprak ucunu şasi tabanındaki çıkıntıya bağlayın.
5. Elektrik ana halka terminallerini verilen somunlar, cıvatalar ve
rondelalar ile birincil terminallere bağlayın.
6. Giriş iletkenlerini hat (priz) bağlantı kesme anahtarına bağlayın.
2
3
1 = Birincil Terminaller
2 = Şasi Toprak
3 = Elektrik Giriş Kablosu Erişim Açıklığı (Arka Panel)
11
BÖLÜM 3
Kurulum
UYARI
HALKA TERMİNALLERDE YAN PANEL İLE ANA TRANSFORMATÖR
ARASINDA AÇIKLIK OLMALIDIR. AÇIKLIK OLASI ARK OLUŞUMUNU
ÖNLEMEYE YETERLİ OLMALIDIR. KABLOLARIN SOĞUTMA FANININ
DÖNÜŞÜNÜ ENGELLEMEMESİNE DİKKAT EDİNİZ.
UYARI
HATALI TOPRAKLAMA ÖLÜM VEYA YARALANMAYA NEDEN OLABİLİR.
ŞASİ ONAYLI BİR TOPRAK BAĞLANTISINA BAĞLANMALIDIR. TOPRAK
UCUNUN BİRİNCİL TERMİNALE BAĞLI OLMAMASINA DİKKAT EDİN.
3.5 Çıkış Bağlantıları
UYARI
ELEKTRİK ÇARPMASI ÖLÜME YOL AÇABİLİR! TEHLİKELİ VOLTAJ VE AKIM!
KAPAKLARI ÇIKARTILMIŞ BİR PLAZMA GÜÇ KAYNAĞI ETRAFINDA ÇALIŞIRKEN:
•
GÜÇ KAYNAĞINI HAT BAĞLANTI KESME ANAHTARINDA KESİN.
•
ÇIKIŞ TEVZİ ÇUBUKLARINI (ARTI VE EKSİ) VASIFLI BİR KİŞİYE BİR VOLTMETRE İLE KONTROL ETTİRİNİZ.
3.5.1 Çıkış Kabloları (müşteri tarafından sağlanır)
Her 400 amper çıkış akımı için bir 4/0 AWG, 600 volt yalıtılmış bakı kablo esasına göre, plazma ile kesme çıkış
kabloları seçiniz (müşteri tarafından sağlanır).
Not:
100 volt yalıtılmış kaynak kablosu kullanmayınız.
12
BÖLÜM 3
Kurulum
3.5.2 Çıkış Bağlantı Usulü
1.
2.
3.
4.
Güç kaynağının alt ön kısmındaki erişim panelini çıkartınız.
Çıkış kablolarını güç kaynağının alt kısmında veya ön panelin hemen arkasındaki açıklıktan geçiriniz.
Kabloları UL listeli basınç kablo konektörleri kullanarak güç kaynağının içindeki ayrılmış terminallere bağlayınız.
İlk adımda çıkartılan paneli yerine takınız.
Erişim Paneli
3.6 Paralel Kurulum
Çıkış akım aralığını arttırmak için, iki adet EPP-400 güç kaynağı birlikte paralel bağlanabilir.
DİKKAT
Paralel güç kaynağı minimum çıkış akımı 100A altında kesme sırasında tavsiye edilen miktarları aşar.
100A altında kesme için sadece bir güç kaynağı kullanınız.
100A altındaki akımlara değiştirirken, yardımcı güç kaynağından eksi
uç bağlantısını kesmenizi tavsiye ederiz. Bu uç elektrik çarpmasına
karşı korunma için güvenli biçimde yalıtılmalıdır.
13
BÖLÜM 3
Kurulum
3.6.1 İki EPP-450’ün Paralel Bağlanması İçin Bağlantılar
Not:
Birincil güç kaynağında elektrot (-) iletken buji tellidir.
Yardımcı güç kaynağında çalışma (-) buji tellidir.
1.
2.
3.
4.
Eksi (-) çıkış kablolarını ark çalıştırma kutusuna (yüksek frekans jeneratörü) bağlayın.
Artı (+) çıkış kablolarını çalışılan parçaya bağlayın.
Artı (+) ve eksi (-) iletkenleri güç kaynakları arasında bağlayın.
Pilot ark kablosunu birincil güç kaynağındaki ark terminaline bağlayın. Yardımcı güç kaynağındaki pilot ark bağlantısı
kullanılmaz. Pilot ark devresi paralel çalıştırılmaz.
5. Yardımcı güç kaynağı üzerindeki Pilot Ark YÜKSEK / DÜŞÜK anahtarını “DÜŞÜK” konumuna getirin.
6. Birincil güç kaynağı üzerindeki Pilot Ark YÜKSEK / DÜŞÜK anahtarını “YÜKSEK” konumuna getirin.
7. Çıkış akımını ayarlamak için uzak 0.00 ila +10.00 VDC akım referans sinyali kullanılırsa, her iki güç kaynağına aynı sinyali
verin. Her iki güç kaynağında J1-G (artı 0.00 - 10.00 VDC) ucunu birlikte ve J1-P (eksi) ucunu birlikte bağlayın. Her iki
güç kaynağı çalışırken, çıkış akımı şu formül kullanılarak hesaplanabilir: [çıkış akımı (amp)] = [referans voltajı] x [100].
İki EPP-400 güç kaynağının her iki kaynak çalışır halde paralel kurulumu için bağlantılar.
EPP-400
EPP-400
Yardımcı Güç
Kaynağı
elektrot
İş
(-)
(+)
2 - 4/0 600V
artı uçlar
çalışma parçasına
Birincil Güç
Kaynağı
İş
(+)
pilot ark
1 - 14 AWG 600V
ark çalıştırma kutusunda
(y.f. jeneratörü) pilot ark
bağlantısı ucu
14
elektrot
(-)
2 - 4/0 600V
ark çalıştırma kutusunda (y.f. jeneratörü) eksi
uçlar
BÖLÜM 3
Kurulum
EPP-450’de AÇMA/KAPATMA anahtarı yoktur. Ana güç hat (duvar) bağlantı kesme anahtarından kontrol edilir.
EPP-450’Ü KAPAKLARI ÇIKARTILMIŞ HALDE ÇALIŞTIRMAYIN.
YÜKSEK VOLTAJLI PARÇALAR AÇIĞA ÇIKAR VE ELEKTRİK ÇARPMASI
RİSKİNİ ARTTIRIR.
SOĞUTMA FANLARI VERİM KAYBEDECEĞİNDEN İÇ BİLEŞENLER HASAR GÖREBİLİR.
UYARI
AÇIKTAKİ ELEKTRİK İLETKENLER TEHLİKELİ OLABİLİR!
ELEKTRİK AKIMI GEÇEN İLETKENLERİ AÇIKTA BIRAKMAYIN. YARDIMCI GÜÇ KAYNAĞINI BİRİNCİL GÜÇ KAYNAĞINDAN AYIRIRKEN, DORU
KABLOLARIN BAĞLANTISININ KESİLDİĞİNİ DOĞRULAYIN. BAĞLANTISI KESİLEN UÇLARI YALITIN.
UYARI
PARALEL KONFİGÜRASYONDA SADECE BİR GÜÇ KAYNAĞI KULLANILDIĞI ZAMAN, EKSİ ELEKTROT İLETKENİ İLE YARDIMCI GÜÇ KAYNAĞI
VE TESİSAT KUTUSUNUN BAĞLANTISI KESİLMELİDİR. AKSİ TAKDİRDE, YARDIMCI GÜÇ KAYNAĞINDA ELEKTRİK AKIMI KALIR.
İki EPP-450 güç kaynağının sadece bir kaynak çalışır halde paralel kurulumu için bağlantılar.
EPP-400
EPP-400
Yardımcı Güç
Kaynağı
Birincil Güç
Kaynağı
İş
2 - 4/0 600V
artı uçlar
çalışma parçasına
elektrot
İş
İkincil güç kaynağının
eksi bağlantısını kesin
ve yalıtarak tek bir güç
kaynağına çevirin.
15
elektrot
2 - 4/0 600V
ark çalıştırma kutusunda
(y.f. jeneratörü) eksi uçlar
Bölüm 3
Tanım
3.6.2 İki Paralel EPP-400 ile İşaretleme
İki EPP-400 paralel bağlanarak 24A’ya kadar işaretleme ve 100A - 800A arası kesme için kullanılabilir. 12A’ya kadar işaretleme yapabilmek için Yardımcı Güç Kaynağında iki basit değişiklik yapılabilir. Değişiklikler sadece 12A seviyesine kadar
işaretleme gerekiyorsa gereklidir.
12A’YA KADAR İŞARETLEMEYİ MÜMKÜN KILACAK DEĞİŞİKLİKLER:
1. BİRİNCİL GÜÇ KAYNAĞINDA DEĞİŞİKLİKLER: Yok
2. YARDIMCI GÜÇ KAYNAĞINDA DEĞİŞİKLİKLER:
A. WHT kablosunu K12 bobininden çıkarın
B. ORN buji telini TB7-11’den çıkartın ve buji telinin iki ucunu TB7-12 üzerinde bağlayın.
İKİ PARALEL EPP-400’ÜN ÇALIŞTIRILMASI:
1. Hem kesme hem de işaretleme için, Birincil ve İkincil ünitelere Kontaktör Açık/kapalı, Kesme/İşaretleme ve Pilot Ark
Yüksek/Düşük sinyallerini verin. İşaretleme yaparken, her iki güç kaynağı da çalışır ama 12A’ya kadar işaretleme için tadil edilmemişse, İşaretleme Sinyali Yardımcı Güç Kaynağını devre dışı bırakır. Yardımcı Güç Kaynağı tadil edilmemişse,
Birincil Güç Kaynağı ile aynı çıkışı sağlar.
2. Hem kesme hem de işaretleme için, Birincil ve Yardımcı ünitelere aynı VREF sinyalini verin. Tadil edilmiş İkincil Güç Kaynağı olan kurulumlarda, işaretleme için çıkış akım transfer fonksiyonu Birincil Güç Kaynağının transfer fonksiyonudur.
IOUT = 50 x VREF . Kesme için, Birincil ve İkincil Güç Kaynaklarının toplamıdır: IOUT = 100 x VREF . Tadil edilmemiş İkincil Güç
Kaynağı olan kurulumlarda, kesme ve işaretleme için çıkış akım transfer fonksiyonu şöyledir: IOUT = 100 x VREF .
3.7 Arabirim Kabloları
CNC Arabirimi (24 Pin)
Su Soğutucu Arabirimi (8 Pin)
16
BÖLÜM 3
Kurulum
3.7.1Eşleşen Güç Kaynağı Konektörü ve Sonlandırılmamış CNC Arabirimi ile Arabirim Kabloları
YEŞ/SAR
KIRMIZI #4
3.7.2Eşleşen Güç Kaynağı Konektörleri ve Eşleşen CNC Konektörü ile CNC Arabirim Kabloları
GRN/YEL
RED #4
17
BÖLÜM 3
Kurulum
3.7.3Her İki Uçta Eşleşen Güç Kaynağı Konektörleri ile Su Soğutucu Arabirim Kabloları
18
19
CNC Ortak
(Değişken)
S
Kontrol Devresi
Ara Hat Redresörleri
300U120
T
Galvanik
Yalıtıcı
Hata Amplifikatörleri
Hızlı İç Servolar İçin Geribildirim
T1 Ana
Transformatör
H
Geçit
Sürücü
Bkz.
Not
Bkz. Not
T
Sağ
IGBT Modülleri
T
“T” “+” Çıkışı ile Topraklanmış İşe Bağlantılı Ortak
Bükümlü Çift
425V Tepe
T1
Hassas
Şönt
Pilot ark
Devre
İŞ
NOZÜL
ELEKTROT
Not
IGBT ve Serbest Dönen Diyotlar aynı modül içindedir.
Polarize Saptırıcı
250V Tepe
T1
R
(saptırma)
Blokaj Diyotları
R (yükseltme)
Yükseltme Başlatma
Devre
Pilot Üzerindeki Kontak
Ark Kontaktörü
Sağ Geçiş
Sensör
L1
Blocking Diodes
Sol Geçiş
Sensör
EPP-400
BLOK ŞEMASI
Serbest Dönen
Diyotlar Bkz. Not
L2
Sol
IGBT Modülleri
Bkz. Not
Geribildirim - Sabit
Akım Servosu için
Kap.
Bank
Senk. Sinyali
Değişken
Anahtarlama için
Geçit
Sürücü
-300V-375V DC
Ara Hat
PWM
PWM
4.1 Blok Şema Devresi Açıklaması
0.0 - 10.0V DC Vref
Iout = (Vref) x (50)
3 Faz
Giriş
(Slave)
Galvanik
Yalıtıcı
Sağ PWM / Geçit Sürücü Kartı
2
(Master)
Galvanik
Yalıtıcı
Sol PWM / Geçit Sürücü Kartı
Bölüm 4
Çalıştırma
Bölüm 4
Çalıştırma
4.1 Blok Şema Devresi Açıklaması (devam)
EPP-400’de kullanılan güç devresi genel olarak Dönüştürücü veya Akım Kesici diye anılır. Yüksek hızlı elektronik anahtarlar
saniyede birkaç bin kez açılıp kapanarak çıkışa güç atımları sağlar. Esas olarak bir indüktörden (bazen şok olarak da anılır)
oluşan bir filtre atımları görece sabit DC (Doğrudan Akım) çıkışına dönüştürür.
Filtre indüktörü elektronik anahtarların “kesilmiş” çıkışından dalgalanmaların çoğunu elese de, dalga adı verilen bazı küçük çıkış dalgalanmaları kalabilir. EPP-400 her biri toplam çıkışın yaklaşık yarısını sağlayan iki akım kesinin çıkışını dalgayı
azaltan bir şekilde birleştiren patentli bir güç devresi kullanır. Akım kesiciler senkronizedir, böylece ilk akım kesiciden dalga
çıkışı arttırdığında, ikinci akım kesici çıkışı azaltır. Sonuçta her akım kesiciden çıkan dalga diğerinden gelen dalgayı kısmen
iptal eder. Sonuç çok düzgün ve istikrarlı bir çıkışla son derece düşük dalgadır. Düşük dalga arzu edilir çünkü bu torçun
kullanım ömrünü uzatır.
Aşağıdaki grafikte ESAB’ın senkronize ve değişken olarak anahtarlama yapan iki akım kesici kullanan patentli dalga azaltma
yönteminin etkisini göstermektedir. Birlikte anahtarlama yapan iki akım kesiciye kıyasla, değişken anahtarlama tipik olarak,
dalgayı 4 ila 10 faktörle azaltır.
EPP-400
10/20Output
KHz Çıkış
Dalga
Akımı
ve Çıkış
Voltajı
EPP-600
10/20KHz
RMSRMS
Ripple
Current
Versus
Output
Voltage
9.0
Senkronize Synchronized
ve Birlikte Anahtarlama
Yapan Akım
Dalga)
Choppers
and Switchng
inKesiciler
Unison(10KHz
(10KHz
Ripple)
RMS Ripple
Dalga Current
Akımı (Amper)
RMS
(Amperes)
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
Senkronize
ve Değişken Anahtarlama
Yapan Alternately
Akım Kesiciler(20KHz
(20KHz Dalga)
Choppers
Synchronized
and Switching
Ripple)
3.0
2.0
1.0
0.0
0
50
100
150
200
Çıkış
Voltajı
(Volt)
Output
Voltage
(Volts)
P. K. Higgins: Current_Ripple_ESP-600C; RMS CURRENT RIPPLE Chart 17
20
250
300
350
Bölüm 4
Çalıştırma
4.1 Blok Şema Devresi Açıklaması (devam)
EPP-400 Blok Şeması (Alt Bölüm 6.4.4 sonrası) güç kaynağının başlıca işlevsel öğelerini göstermektedir. T1, Ana Transformatör birincil güç kaynağından yalıtım ve *375V DC Ara Hat için uygun voltajı sağlar. Ara Hat Redresörleri T1’in üç fazlı çıkışını
*375V ara hat voltajına dönüştürür. Bir kapasitör filtreleme ve yüksek hızlı elektronik anahtarlara güç veren enerji saklama
sağlar. Anahtarlar IGBT’lerdir (Insulated Gate Bipolar Transistors). *375V ara hat hem Sol (Master) Akım Kesici hem de Sağ
(Slave) Akım Kesici için güç sağlar.
Her Akım Kesici IGBT’ler, Serbest Dönen Diyotlar, bir Geçiş Sensörü, bir Filtre İndüktörü ve Blokaj Diyotları içerir. IGBT’ler
EPP-450’de saniyede 10.000 defa açılan ve kapanan elektronik anahtarlardır. İndüktör tarafından filtrelenen güç atımlarını
sağlarlar. Serbest Dönen Diyotlar IGBT’ler kapalı olduğunda akımın akış yolunu sağlar. Geçiş Sensörleri çıkış akımlarını
izleyen ve kontrol devresi için geribildirim sinyallerini sağlayan akım çeviricileridir.
Blokaj Diyotları iki işlevi yerine getirir. Birinci olarak, Yükseltme Başlatma Devresinden 425V DC’nin IGBT’lere ve *375V Ara
Hata geri besleme yapmasını önler. İkinci olarak, iki akım kesicinin birbirinden yalıtımını sağlar. Bu, her akım kesicinin diğer
akım kesici çalışmadan bağımsız çalışmasını sağlar.
Kontrol Devresi her iki akım kesici için regülasyon servoları içerir. Ayrıca, Hassas Şöntten geri beslenen toplam çıkış akımı
sinyalini izleyen üçüncü bir servo içerir. Bu üçüncü servo iki akım kesici servolarını ayarlayarak VREF sinyali tarafından komut
verilen doğru kontrol edilen çıkış akımının sürdürülmesini sağlar.
VREF devreleri güç kaynağının diğer kısımlarından galvanik olarak yalıtılmıştır. Yalıtım “toprak” devrelerinden doğabilen
sorunları önler.
Her akım kesici, Sol Master ve Sağ Slave IGBT’lerin yanına monte edilmiş kendi PWM / Geçit Sürücü PC Kartları içerir. Bu
devreler IGBT’leri harekete geçiren açık / kapalı PWM (Pulse Width Modulation) sinyallerini sağlar. Sol (Master) PWM kendi
Geçit Sürücü devrelerine ve Sağ (Slave) Geçit Sürücü devrelerine senkronize saat sinyali verir. Bu senkronize sinyal ile, iki
yandan IGBT’ler değişimli olarak anahtarlanır ve çıkış dalgası azaltılır.
EPP-400 ark başlatma için yaklaşık 425V DC sağlamak için bir Yükseltme Kaynağı içerir. Kesme arkı oluştuktan sonra, Yükseltme Kaynağı, Pilot Ark Kontaktörü (K4) üzerindeki kontakla kapatılır.
Bir Polarize Saptırıcı kesme arkı sonlandırılması sırasında oluşan geçici voltajları azaltır. Paralel bir güç kaynağından geçici
voltajları da azaltarak güç kaynağının hasar görmesini önler.
Pilot Ark devresi bire pilot ark oluşturmak için gerekli elemanlardan oluşur. Kesme veya işaretleme arkı oluştuğunda devre
dışı kalır.
* 400V, 50Hz modeli için ara hat voltajı yaklaşık 320V D’dir.
21
Bölüm 4
Çalıştırma
4.2 Kumanda Paneli
I
J
H
F
G
A
C
B
D
E
K
L
A - Ana Güç
Güç kaynağına giriş gücü uygulandığında gösterge lambası yanar.
B - Kontaktör Devrede
Ana kontaktöre güç verildiğinde gösterge lambası yanar.
C - Aşırı Sıcaklık
Güç kaynağı aşırı ısındığında gösterge lambası yanar.
D - Hata
Kesme işleminde anormallikler olduğunda ya da giriş hat voltajı gerekli normal değerin ±%10 dışına çıktığında gösterge
lambası yanar.
E - Güç Sıfırlama Hatası
Ciddi bir hata tespit edildiğinde gösterge lambası yanar. Giriş güç bağlantısı en az 5 saniye kesilip sonra tekrar güç verilmelidir.
F - Akım Kadranı (Potansiyometre)
EPP-400 kadranı gösterilmektedir. EPP-400 aralığı 12 - 400 A arasıdır. Sadece panel modunda kullanılır.
22
Bölüm 4
Çalıştırma
4.2 Kumanda Paneli (devam)
G - Panel Uzak Anahtarı
Akım kontrolünün konumunu denetler.
•
•
Akım potansiyometresini kullanarak kontrol için PANEL pozisyonuna getirin.
Bir harici sinyal (CNC) ile kontrol için UZAK pozisyonuna getirin.
H ve L - Uzak Bağlantılar
H - Gü kaynağı ile CNC (uzak kumanda) bağlantısı için 24 pin fiş.
L - Gü kaynağı ile su soğutucu bağlantısı için 8 pin fiş.
I - Pilot Ark YÜKSEK / DÜŞÜK Anahtarı
İstenen pilot ark akımı miktarını seçmek için kullanılır. Genel bir kural olarak, 100 amper ve altı için DÜŞÜK ayarı kullanılır.
Bu kullanılan gaz, malzeme ve torça göre değişiklik gösterebilir. Yüksek/Düşük ayarları torç kılavuzunda yer alan kesme
verilerinde belirtilir. EPP-400 işaretleme moduna ayarlandığında, bu anahtar düşük konumda olmalıdır.
I
J
H
F
G
A
C
B
D
E
K
L
23
Bölüm 4
Çalıştırma
4.2 Kumanda Paneli (devam)
J - Sayaçlar
Kesme sırasında voltaj ve amper değerlerini gösterir. Kesme yapılmazken, kesme başlamadan önce kesme akımının hesaplanması için ammetre aktive edilebilir.
K - Mevcut Ayar / Ön Ayar Anahtarı
MEVCUT AMP / ÖN AYARLI AMP yaylı dönüşlü anahtar, S42 standart olarak MEVCUT (YUKARI) konumundadır. MEVCUT ayar
konumunda, ÇIKIŞ AMMETRESİ çıkış kesme akımını gösterir.
ÖN AYAR (AŞAĞI) konumunda, ÇIKIŞ AMMETRESİ 0.00 - 10.00 VDC kesme veya işaretleme akımı referans sinyalini (Vref )
izleyerek, çıkış kesme akımının tahminini gösterir. Referans sinyali PANEL/UZAK anahtarı PANEL (YUKARI) konumundayken
AKIM POTANSİYOMETRESİNDEN ve PANEL//UZAK anahtarı UZAK (AŞAĞI) konumundayken bir uzak referans sinyalinden
(J1-J / J1-L(+)) gelir. ÇIKIŞ AMMETRE’de gösterilen değer Vref (volt) çarpı 50 değeri olur. Örneğin, 5.00V bir referans sinyali
ammetrede 250 Amper ön ayarlanmış değer okuması sonucunu doğurur.
Anahtar herhangi bir zamanda, kesme işlemi etkilenmeksizin MEVCUT ve ÖN AYAR konumları arasında değiştirilebilir.
UYARI
TEHLİKELİ VOLTAJ VE AKIM!
ÇALIŞTIRMADAN ÖNCE, KURULUM VE TOPRAKLAMA GEREKLERİNİN YERİNE GETİRİLDİĞİNDEN EMİN OLUN. BU CİHAZI KAPAKLARI
ÇIKARTILMIŞ HALDE ÇALIŞTIRMAYIN.
24
Bölüm 4
Çalıştırma
4.2.1 Çalıştırma Modları: Kesme ve İşaretleme Modu
1. EPP-400 Kesme Modunda ön paneldeki Potansiyometreyi ya da J1 konektörüne besleme yapılan bir uzak akım referans sinyalini kullanarak, 50A ila 400A arasında tek sürekli ayarlanabilir çıkış akımı ile çalışır.
Uzak sinyal kullanılırken, 50A, 1.00VDC akım referans sinyaline ve 400A 8.00VDC sinyaline karşılık gelir. 8.00V üzerinde
sinyaller için, güç kaynağı çıkış akımını dahili olarak tipik 420A değerine sınırlar.
Uzaktan kumanda ile işaretleme Modu için sinyal verilmedikçe, EPP-400’ın varsayılan çalışma tarzı Kesme Modudur.
2. Güç kaynağı, J1-R (115VAC)’yi J1-M’ye bağlayan bir harici yalıtılmış röle veya anahtar kontağı ile, İşaretleme Moduna
geçirilir. Arka kapaktaki Şemaya bakınız. Bu kontak kapanışı bir Başlat ya da Kontaktör Devrede komutu verilmeden
önce (50 ms veya daha uzun süre) yapılmalıdır.
İşaretleme Modunda çıkış akımı ön paneldeki Akım Potansiyometresini ya da J1 konektörüne besleme yapılan bir uzak
akım referans sinyalini kullanarak, 12A ila 400A arasında tek sürekli olarak ayarlanabilir.
Uzak sinyal kullanılırken, 12A 0.24VDC akım referans sinyaline ve 400A 8.00VDC sinyaline karşılık gelir. 8.00V üzerinde
sinyaller için, güç kaynağı çıkış akımını dahili olarak tipik 420A değerine sınırlar.
İşaretleme Modunda, Kesme Modunda ark başlatmak için kullanılan Yükseltme Kaynağı devre dışı bırakılır. Sonuçtaki
Açık Devre Voltajı nominal giriş hat voltajında yaklaşık 360V seviyesindedir*. Ek olarak, K12 kapanır ve R60’ı R67 ile çıkış
devresine bağlar. Bu rezistörler düşük işaretleme akımları için çıkışı stabilize etmeye yardımcı olur. Güç kaynağı işaretleme modunda, %100 görevde 400A tam kapasiteye sahiptir.
R60-R67 rezistörleri 12 Amp çıkış sağlar. Minimum Başlatma Akımı (SW2) için fabrika ayarı 3 Amper. Ön panelin üst sağ
tarafında kapak arkasında bulunan Kontrol PC Kartı üzerindeki Anahtar İki (SW2) için varsayılan ayarlarda 5, 6, 7 ve 8
konumları kapalıdır (aşağı).
* 400V modeli için yaklaşık 310V.
25
ION 4
Bölüm 4
Çalıştırma
4.3 Çalıştırma Sırası
Operation
quence of Operation
Apply Power
PANEL
REMOTE
PILOT
ARC
HIGH
LOW
ACTUAL AMPS
1. Hat (duvar) şalterini kapatarak elektrik verin. (EPP-400’de AÇMA/KAPATMA anahtarı
yoktur). Ana güç lambası yanar ve hata lambası yanıp söner.
2. Panel / Uzak ayarını seçin.
3. Pilot Ark Yüksek / Düşük anahtarını ayarlayın. Uzak kumandadan Pilot Ark Yüksek / Düşük seçilirse, anahtar Düşük konumunda olmalıdır. (Torç kılavuzundaki
kesme
verilerine
1.
Apply
powerbaşvurunuz.)
by closing the line (wall) switch.
4. Panel modunu kullanıyorsanız, MEVCUT / ÖN AYAR AMP anahtarı ile ön ayarlanmış
(The ESP-400C does not have an on/off
amperleri görün. Akımı ammetrede istenen değer görünene kadar ayarlayın.
switch). The main power light will illuminate
Uzak modunu kullanıyorsanız, Mevcut Amp / Ön Ayar Amp anahtarının Ön Ayar
and
the faultgetirilmesi
light will flash
andkumanda
then go ile
out.
Amp
konumuna
uzaktan
kumanda edilen başlangıç
çıkış
akımını
sağlar.
2. Select the Panel/Remote setting.
5. Plazma ile kesme işlemine başlayın. Bu, toplam plazma paketine bağlı olarak,
diğer
seçeneklerin
manüel ayarlanmasını
da içerebilir.
3.
Set
pilot arc High/Low
switch. (Refer
to cutting
6. Panel
modu
kullanılıyorsa,
kesme
başladıktan
sonra, akımı istenen miktara
data in the torch manual.)
ayarlayın.
If using
panel mode,
view preset
ampsbakın.
withHata
the ışığı yanıyorsa, sorun
7. 4.
Kesme
veya işaretleme
başlamazsa,
hata ışığına
giderme
bölümüne başvurun.
ACTUAL/PRESET
AMPS switch. Adjust current
until the approximate desired value is shown on
the ammeter.
Not:
5. Beginilkplasma
cutting
This ve
may
Kontaktör
açıldığında
hataoperation.
ışığı yanıp söner
DC Ara Hata normal
include manually güç
setting
up
other
options,
verildiğini gösterir.
depending on the total plasma package.
6. If using panel mode, after cutting has begun,
adjust current to desired amount.
PRESET AMPS
Begin
Cutting
7. Check for fault light. If a fault light illuminates,
refer to troubleshooting section.
Note: The fault light flashes when the contactor is
first turned on signifying the DC Bus powered up
normally.
c Initiation Settings
The time to achieve full current can be adjusted to
suit your particular system. This feature uses 50%
of the cutting current to start, dwell and then
gradually (less than a second) achieve full current.
The ESP-400C is factory shipped with this feature
enabled. The default settings are:
Minimum Start Current
26
Start Current
40A
50% of cut current
Timing to achieve full current
800 msec
Bölüm 4
Çalıştırma
4.4 Ark Başlatma Ayarları
Tam akım elde etmek için süre yumuşak başlatma için ayarlanabilir. Bu özellik başlatma için azaltılmış akım kullanır ve sonra
kademeli olarak tam akıma çıkar. EPP-400 fabrika çıkışında yumuşak başlatma etkin olarak ayarlanmıştır. Varsayılan ayarlar
şunlardır:
Minimum Başlatma Akımı . . . . . . . . . . . 3A
Başlatma Akımı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kesme akımının %50’si
Tam akım için gereken süre . . . . . . . . . 800 m.saniye
Kalma Süresi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 m.saniye min.
Bu süre faktörleri devre dışı bırakılabilir veya özel sistem gereksinimlerine uyacak şekilde ayarlanabilir.
Yumuşak Başlatma Devrede Olarak
Başlatma Akımı Dalga Biçimi
Kesme Akımı
1OUT = 50 VREF
DC Çıkış Akımı
DC Çıkış Akımı
Yumuşak Başlatma Devre Dışı Olarak
Başlatma Akımı Dalga Biçimi
Yaklaşık 2 m.saniyede tam akıma
Süre
UYARI
Kesme Akımı
1OUT = 50 VREF
Başlatma Akımı
Kalma
Süresi
Tam akıma varış
süresi
800 m.saniye
Süre
KAPAKLARI ÇIKARMADAN VEYA GÜÇ KAYNAĞINDA HERHANGİ
BİR AYARLAMA YAPMADAN ÖNCE HAT (DUVAR) BAĞLANTI KESME
ŞALTERİ İLE ELEKTRİK BAĞLANTISINI KESİN.
27
Bölüm
4 4
sECtIon
Çalıştırma
opErAtIon
4.4.1
Başlatma
Koşulları
4.4.1Devrede/Devre
Enable/DisableDışı
ArcArk
Initiation
Conditions
Fabrika
çıkış ayarları gösterilmektedir.
Factorydefaultsettingshown.
22
SW2
SW2
11
33
44
55
66
77
açık
on
kapalı
off
11
22
33
44
55
SW1
SW1
66
77
88
1.1. Güç
kaynağının üst sağ kısmındaki erişim panelini çıkartınız. Ayarlamalar yapıldıktan
sonra bu paneli tekrar yerine
Removeaccesspanelontheupper-rightcornerofthefrontpanel.Besuretoreplacethispanelafteradjustmentshave
SW2
SW2
takmayı
unutmayın.
beenmade.
2.2. SW1
ve PCB1’i bulun ve her iki anahtarı aşağı indirerek devre dışı bırakın. Devreye sokmak için anahtarları yukarı kaldırın.
LocateSW1andPCB1andpushbothrockerswitchesdowntodisable.Toenablepushbothswitchesup.(Ifoneswitch
(Anahtarlardan
biri kalkık diğeri inikse, ark başlangıç süresi uygulanır.)
isupandtheotherisdown,arcinitiationtimeisconsideredon.)
Fabrika
çıkış ayarları gösterilmektedir.
Factorydefaultsettingsshown
1
2
3
4
5
6
7
8
açık
on
kapalı
off
SW2
4.4.2
Başlangıç
Zamanlayıcı
Ayarı
4.4.2Ark
Adjusting
ArcKalma
Initiation
Dwell timer
Kalma
Süresi PCB1 üzerinde 1 ila 4 SW2 konumları seçilerek kontrol edilir. Bir anahtara basıldığında, değeri minimum 10
DwellTimeiscontrolledbyselectionsofpositions1through4ofSW2onPCB1.Whenaswitchispushedon,itsvalueis
milisaniye
kalma süresine eklenir.
addedtotheminimumdwelltimeof10msec.
Anahtar
no. 1 = 10 milisaniye kalma süresi
Switch#1=10msecdwelltime
Anahtar
Anahtar
Anahtar
Varsayılan
ayarda 3 numaralı anahtar açıktır. 40 m.saniye+ 10 m.saniye (minimum) = 50 m.saniye
Thedefaultsettingiswithswitch#3on.40msec+10msec(minimum)=50msec
4.4.3 Minimum Başlatma Akımının Ayarlanması
4.4.3 Adjusting the Minimum start Current
Minimum Başlatma Akımı 5 ila 8 SW2 konumları seçilerek kontrol edilir. Bir anahtara basıldığında, değeri minimum 3A fabrika
çıkış
ayarına eklenir.
MinimumStartCurrentiscontrolledbyselectionofpositions5through8ofSW2.Whenaswitchispushedon,itsvalueis
addedtothefactorysetminimumvalueof3A.
Anahtar no. 5 = 25A minimum başlatma akımı
Anahtar
no. 6 = 12A minimum başlatma akımı
Switch#5=25Amin.startcurrent
Anahtar
Anahtar
Varsayılan
ayar 5, 6, 7 ve 8 kapalıdır (aşağı) 0A + 0A + 0A + 0A + 3A = 3A
Defaultsettingiswith5,6,7and8off(down)0A+0A+0A+3A=3A
2838
88
Bölüm 4
Çalıştırma
4.4.4 Ark Başlangıç Kontrolleri
Akım Potansiyometresi Başlatma
Artış Zamanlayıcı
SW1
SW2
4.4.5 Başlatma Akımı ve Artış Zamanlayıcı
Başlatma Akımı (%) ve Pot Ayarı İlişkisi
Başlatma Akımı
PCB1 merkezinin yukarısında ve solunda bulunan potansiyometreyi kullanarak ayarlayın. Fabrika çıkış ayarı 7 kesme akımının
%50’si kadar bir başlatma akımı sağlar.
90%
Kesme Akımının Yüzdesi (%)
80%
70%
60%
Artış Zamanlayıcı
Başlatma akımı potansiyometresinin yanında bulunan üç
konumlu anahtar. Süre başlatma akımından (kalma sona
erdikten sonra) tam akıma kadardır. Fabrika çıkış ayarı = 800
milisaniye
50%
40%
30%
Sol konum = 250 milisaniye
Orta konum = 800 milisaniye
Sağ Konum = 1200 milisaniye
20%
10%
0%
0
1
2
3
4
5
6
7
Başlatma Akımı Pot Ayarı
8
9
10
MAKSİMUM
29
38
Çalıştırma
Bölüm 4
Çıkış Voltajı (Volt)
VREF = 4.000
Çıkış Akımı (Amper)
200
V REF = 4.000V
300
= 1.000V Minimum Kesme Akımı
I OUT = (50) x ( V REF )
IOUT = (50) x (VREF)
= 8.000V
REF
VREF = V8.000
400
Dahili Akım
Limiti
INTERNAL
CURRENT
LIMIT
Maks. Çıkış Voltajı
Max
Output
Voltage
@Nominal Hat
@ Nominal
Line
VERİ PLAKASI
DATA
PLATE
MAKSİMUM
MAX RATING
DERECELENDİRME
OUTPUT CURRENT (Amperes)
500
30
EPP-400 V-I CURVES FOR 460V & 575V INPUTS
V
REF
VREF = 1.000
Yükseltme
Başlatma Devresi Çıkışı
Output
of/ Boost/Start
Circuit
V REF =VREF
2.000V
= 2.000
100
VREF = 6.000
V REF = 6.000V
V Açık Circuit
Devre (460V
ve 575V&Girişler)
427V427Open
(460V
575V Inputs)
MIN CUT CURRENT RATING
= 0.240V Minimum İşaretleme Akımı
400
200
100
0
0
MIN MARK CURRENT RATING
V
REF
VREF = 0.240
300
OUTPUT VOLTAGE (Volts)
PKH: VI_Curves_370V_Bus.xls; EPP-400 (460&575V) VI Curves
4.5.1 460V ve 575V 60Hz Giriş için EPP-400 V-I eğrileri
Çalıştırma
Bölüm 4
Çıkış Voltajı (Volt)
VREF = 6.000
300
V REF = 6.000V
I
= (50) x ( V
REF
IOUT =OUT(50) x (VREF
)
)
Max
Output
Voltage
Maks.
Çıkış Voltajı
HatLine
@ @Nominal
Nominal
VERİ PLAKASI
DATA
PLATE
MAKSİMUM
MAX RATING
DERECELENDİRME
400
500
31
EPP-400 V-I CURVES FOR 400V INPUT
200
INTERNAL CURRENT LIMIT
Dahili Akım Limiti
V Açık Devre (400V Girişler)
423V423
Open
Circuit (400V Input)
Yükseltmeof/ Başlatma
Devresi Çıkışı
Output
Boost/Start
Circuit
VREF = 2.000
400
V REF = 2.000V
100
V REF = 4.000V
VREF = 4.000
Çıkış CURRENT
Akımı (Amper) (Amperes)
OUTPUT
= 8.000V
VREF V= REF
8.000
300
MIN CUT CURRENT RATING
V
200
100
0
0
= 1.000V Minimum Kesme Akımı
REF
VREF = 1.000
OUTPUT VOLTAGE (Volts)
V REF = 0.240V Minimum İşaretleme Akımı
VREF = 0.240
MIN MARK CURRENT RATING
PKH: VI_Curves_370V_Bus.xls; EPP-400 (400V) VI Curves
4.5.2 400V, 50Hz Giriş için EPP-400 V-I eğrileri
Bölüm 4
Çalıştırma
32
section 5
maintenance
5.1 General
WARNING
WARNING
caution
Electric Shock Can Kill!
Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance.
Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean.
•
•
Wear approved eye protection with side shields when cleaning the
power source.
Use only low pressure air.
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.
5.2 Cleaning
Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of
cleaning depends on environment and use.
1. Turn power off at wall disconnect.
2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to
heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection.
33
section 5
caution
maintenance
Air restrictions may cause EPP-400 to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of function.
Do not use air filters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.
5.3 Lubrication
•
•
Some units are equipped with oil tubes on the fans. These fans should be oiled after 1 year of service.
All other EPP-400s have fan motors that are permanently lubricated and require no regular maintenance.
WARNING
Electric Shock Hazard!
Be sure to replace any covers removed during cleaning
before turning power back on.
34
section 6TROUBLESHOOTING
6.1 General
WARNING
caution
Electric Shock Can Kill!
Do not permit untrained persons to inspect or repair this
equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician.
Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.
6.2 Fault Indicators
Front Panel Fault
Indicators
Fault indicators are found on the front panel Used with
the LEDs on PCB1 (located behind the cover with the
EPP label) problems can be diagnosed. NOTE:
It is normal for momentary lighting (flashing) of the fault indicator
and LED 3 when a “contactor on”
signal is applied at the beginning
of each cut start.
PCB1 Located behind
this panel.
Fault Indicator used with:
LED 3 - Bus Ripple
LED 4 - High Bus
LED 5 - Low Bus
LED 7 - Arc Voltage Saturation
LED 8 - Arc Voltage Cutoff
Power Reset Fault Indicator used with:
LED 6 - Right Overcurrent
LED 9 - Left Overcurrent
LED 10 - Left IGBT Unsaturated
LED 11 - Right IGBT Unsaturated
LED 12 - Left -12V Bias Supply
LED 13 - Right -12V Bias Supply
35
Fault Indicator (Front Panel)
Illuminates when there are abnormalities in the cutting process or when the input
voltage falls ±10% outside the normal value. Momentary illumination is normal. If
continuously lit, check LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further diagnosis.
LED 3 – (amber) Bus Ripple Fault - Momentarily illuminates at the beginning
of each cut. Continuously lit during single-phasing or imbalanced line-to-line
voltages of the three phase input line (Excessive Ripple). Power Source is shut
down.
LED 4 – (amber) High Bus Fault – Illuminates when input line voltage is too high
for proper operation (approximately 20% above nominal line voltage rating). Power source is shut down.
LED 5 – (amber) Low Bus Fault – Illuminates when input line
voltage is approximately 20% below nominal line voltage
rating. Power Source is shut down. 38
LED 7 – (amber) Arc Voltage Saturation Fault – Illuminates
when the cutting arc voltage is too high and cutting current drops below preset level. LED will extinguish after voltage
decreases and current rises.
LED 8 – (amber) Arc Voltage Cutoff Fault – Illuminates when arc
voltage increases over the preset value. PS is shut down.
36
Power Reset Fault Indicator (on front panel)
Illuminates when a serious fault is detected. Input power must be disconnected for a
least 5 seconds to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10, 11, 12, and 13 if this
fault is illuminated for further diagnosis.
LED 6 – (red) Right Overcurrent Fault – Illuminates when the current out of the right
side chopper is too high (300 amps). This current is measured by the right-side hall
sensor. The power source is shut down.
LED 9 – (red) Left Overcurrent Fault – Illuminates when the current from the left side
chopper is too high (300 amps). Measured by the left hall sensor. Power source is
shut down.
LED 10 _ (red) Left IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when left IGBT is not fully
conducting. PS (PS) is shut down.
LED 11 – (red) Right IGBT Unsaturated Fault – Illuminates
when right IGBT is not fully conducting. Power Source (PS)
is shut down.
LED 12 – (red) Left -(neg) 12V Bias Supply Fault – Illuminates
when negative 12 V bias supply to the left side IGBT gate
drive circuit (located on PWM-drive board PCB2) is missing. PS is shut down.
LED 13 – (red) Right –(neg) 12V Bias Supply Fault - Illuminates when negative 12 V bias
supply to the right side IGBT gate drive circuit (located on PWM drive board PCB3) is
missing. PS is shut down.
37
6.3 Fault Isolation
Many of the most common problems are listed by symptom.
6.3.1
6.3.2
6.3.3
6.3.4
6.3.5
6.3.6
Fans not working
Power not on
Fault Light Illumination
Torch won’t fire
Fusses Blown F1 and F2
Intermittent, Interrupted or Partial Operation
6.3.1 Fans Not Working
Problem
All 4 fans do not run
1, 2 or 3 fans do not run.
Possible Cause
Action
This is normal when not cutting.
Fans run only when “Contactor On” None
signal is received.
Broken or disconnected wire in fan
Repair wire.
motor circuit.
Faulty fan(s)
Replace fans
6.3.2 Power Not On or LOW Voltage
Problem
Power source inoperable:
Main power lamp is off.
Low open circuit voltage
Possible Cause
Action
Missing 3-phase input voltage
Restore all 3 phases of input voltage to within
±10% of nominal line.
Missing 1 of 3-phase input voltage
Restore all 3 phases of input voltage to within
±10% of nominal line.
Fuse F3 blown
Replace F3
Pilot arc Contactor (K4) faulty
Replace K4
Faulty Control PCB1
Replace Control PCB1 (P/N 0558038287)
38
6.3.3 Fault Light Illumination
Problem
Fault light illuminates at the end of
cut but goes off at the start of the
next.
LED 3 – (amber) Bus Ripple
LED 4 – (amber) High Bus
LED 5 – (amber) Low Bus
Possible Cause
Action
Normal condition caused when terminating the arc by running the torch
off the work or the arc being attached
to a part that falls away.
Reprogram cutting process to
ensure arc is terminated only by
removing the “Contactor On” signal.
Imbalance of 3-phase input power
Maintain phase voltage imbalance
of less than 5%.
Momentary loss of one phase of
input power
Restore and maintain input power
within ±10% nominal
Faulty control PCB1
Replace PCB1 P/N 0558038287
One or more phases of input voltage
exceed nominal line voltage by more
than 15%.
Restore and maintain line voltage
within ±10%
Faulty control PCB1
One or more shorted diode rectifiers
(D25-D28) on the “Electrode Plate”
Replace shorted diode rectifiers
One or more phases of input voltage are lower than nominal by more
than 15%.
Restore and maintain within
±10% of nominal
Blown F1 and F2 fuses
See F1 and F2 in Blown
Fuses Section
Over temp Light comes on.
See over temp in Fault Light Section
Imbalanced 3-phase input
power
Maintain phase voltage imbalance
of less than 5%
Momentary loss of one phase of
input power
Restore and maintain within
±10% of nominal
Faulty Main Contactor (K1)
Replace K1
FAULTY Control PCB1
39
Problem
Possible Cause
Action
Cutting at over 275A with a faulty left side
See faulty left or right side
(left side output = 0)
Right current transducer connector loose
Secure connections
or unplugged. PCB loose.
LED 6 – (red) Right Over Cur- Loose or unplugged connector at right
Secure connection
rent
PWM/Drive Printed circuit board.
Note:
If operation at 275A or less is
possible, then the LEFT side is
not working.
P2 at left of PWM / Drive PCB loose or unSecure connection
plugged.
Check voltage between P7-6 and P7-7. A
voltage in either polarity of greater than Replace right current transducer
0.01 V indicates a faulty right current trans- (TD2)
ducer (TD2).
Faulty PCB1
Faulty right PWM / Drive PCB
Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038308
Cutting at over 275A with a faulty right side
See faulty right side
(right side output = 0)
Left current transducer connector loose or
Secure connections
unplugged. PCB loose.
LED 9 – (red) Left Over Current Loose or unplugged connector at left PWM Secure connection
/ Drive Printed circuit board.
Note:
If operation at 275A or less is
possible, then the Right side is
not working.
caution
P2 at right of PWM / Drive PCB loose or
Secure connection
unplugged.
Check voltage between P7-2 and P7-3. A
voltage in either polarity of greater than
Replace left current transducer (TD1)
0.01 V indicates a faulty left current transducer (TD1).
Faulty PCB1
Faulty left PWM / Drive PCB
Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038308
NEVER attempt to power-up or operate the power source with any
Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive
Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and
the plasma cutting torch.
40
Problem
Possible Cause
Shorted IGBT
Action
Replace the IGBTs
Very high Output current ac- Current pot set too high
companied by either a left or Faulty left PWM / Drive PCB
right over current (LED 6)
High remote current signal
Lower the current setting
Replace left PWM / Drive PCB
Decrease remote current signal
Faulty PCB1
Black wire connecting IGBT (Q2) collector to P3 of the
Secure connector
left PWM / Drive PCB (PCB2) is disconnected.
Shorted Freewheeling Diode(s)
Replace freewheeling diode(s)
LED 10 - (red) Left IGBT Un- Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Secure P1
Drive PCB
saturated
Loose or unplugged P10 connector at PCB1
Secure P10
Faulty PCB1
Black wire connecting IGBT (Q5) collector to P3 of the
Secure connector
right PWM / Drive PCB (PCB3) is disconnected.
Shorted Freewheeling Diode(s)
Replace freewheeling diode(s)
LED 11 - (red) Right IGBT Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Secure P1
Drive PCB
Unsaturated
Loose or unplugged P10 connector at PCB1
Secure P11
Faulty PCB1
41
Problem
Possible Cause
Action
Loose or unplugged P1 connector at
Secure P1 connector
the left PWM / Drive PCB
LED 12 – (red) Left –12V Missing
Loose or unplugged P10 connector
Secure P10 connector
at PCB1
Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038308
Loose or unplugged P1 connector at
Secure P1 connector
the right PWM / Drive PCB
LED 12 – (red) Right –12V Missing
Loose or unplugged P11 connector
Secure P11 connector
at PCB1
Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038308
Shorted IGBT
Replace the IGBTs
Current pot set too high
Very high Output current accompanied by either a left or right over cur- Faulty left PWM / Drive PCB
rent (LED 9 or LED 6 respectively)
High remote current signal
Lower the current setting
Replace left PWM / Drive PCB P/N
0558038308
Decrease remote current signal
Faulty PCB1
One or more fans inoperable
Repair or replace fan(s)
Broken wire or unplugged connector Repair broken wires and unplugged conat thermal switch.
nector
Allow 3 ft. (1 m) minimum between the rear
Obstruction to air flow closer than 3 feet
of the power source and any object that may
(1 m) to rear of power source.
restrict air flow.
Over Temp Lamp illuminates
Clean out excessive dirt, especially in the
extrusions for the IGBTs and freewheeling
Excessive dirt restricting cooling air
diodes, the POS, NEG and Electrode Plates,
flow
the main transformer (T1) and the filter
inductors (L1 and L2).
Obstructed air intake
42
Check and clear any obstructions from the
bottom, front, and top rear of the Power
Source.
6.3.4 Torch Will Not Fire
Problem
Possible Cause
Action
Remote control removes the start
signal when the main arc transfers to
the work.
Place Panel/Remote switch in “Panel”
position
Panel/Remote switch in “Remote” with
no remote control of the current
Main Arc Transfers to the work with a
short “pop”, placing only a small dimple Remote current control present but Check for current reference signal at TB14(+) and TB1-5(-). See Signal vs. Output
in the work.
signal missing.
Current Curve this section.
Current pot set too low.
Increase current pot setting.
Start current pot, located behind the
Increase the start current post setting
cover for the control PCB is set too
to “7”.
low.
Open connection between the power
Repair connection
source positive output and the work.
Fuse F6 in the Pilot arc circuit is blown. Replace F6
Fuse F7 in the pilot arc circuit is blown. Replace F7
Arc does not start. There is no arc at the Pilot arc High/Low switch is in the ”LOW”
Change Pilot arc to “High” position. torch. Open circuit voltage is OK.
position when using consumables for
(Refer to process data included in torch
100A or higher (Refer to process data
manuals)
included in torch manuals)
Pilot arc contactor (K4) faulty.
Replace K4
Faulty PCB1
43
6.3.5 Fuses F1 and F2 Blown
Problem
Possible Cause
Action
Process controller must allow at least
Process controller ignites pilot arc too 300MS to lapse between the applicasoon after providing the “Contactor tion of the “Contactor On” signal and
On” signal
the ignition of the pilot arc. Fix process
controller logic and replace diodes.
Fuses F1 and F2 blown.
Faulty negative (Electrode) output cable
Repair cable
shorting to earth ground.
Shorted freewheeling diode.
Replace shorted freewheeling diode
and F1-F2
One or more shorted diode rectifiers Replace all diode rectifiers on the “POS
(D13-D18) on “POS Plate”.
Plate”.
One or more shorted diode rectifiers Replace all diode rectifiers on the “NEG
(D7-D12) on “NEG Plate”.
Plate”.
6.3.6 Intermittent, Interrupted or Partial Operation
Problem
Possible Cause
Action
Loose or unplugged connector at left PWM /
Secure connector
Drive PCB (PCB2)
Works OK at 275A or less - Over
Replace right PWM / Drive PCB P/N
current right side when cutting
0558038308
over 275A. LED 6 on control board Check voltage between P5-1 and P5-2 at the
illuminated.
left PWM / Drive PCB (PCB2). Should be 20V
Replace control transformer T5
AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T5) is faulty.
Loose or unplugged connector at Right PWM
Secure connector
/ Drive PCB (PCB3)
Works OK at 275A or less - Over
Replace right PWM / Drive PCB P/N
Faulty Right PWM / Drive PCB
current left side when cutting
0558038308
over 275A. LED 9 on control board Check voltage between P5-1 and P5-2 at the
illuminated.
right PWM / Drive PCB (PCB3). Should be 20V
Replace control transformer T7
AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T7) is faulty.
caution
NEVER attempt to power-up or operate the power source with any
Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive
Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and
the plasma cutting torch.
44
Problem
Possible Cause
Action
“Contactor On” signal is removed from unit.
Power source is OK. Trouble shoot process controller.
Momentary loss of primary input power.
Restore and maintain input voltage
within ±10% of nominal.
Remove control PCB (PCB1) access panel
Faulty condition, indicated by illumination to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination
Power Supply turns off prema- of the fault lamp.
section.
turely in the middle of the cut.
Remove control PCB (PCB1) access panel
Faulty condition, indicated by the illumination to determine the fault causing the shutof the power reset fault lamp.
down. Refer to fault light illumination
section.
Problem
Current setting too low.
Increase current setting
Remote current signal removed during cut.
Fix remote current signal
Possible Cause
Action
Place the PANEL / REMOTE switch in the“PANEL”
Fix the remote current control signal to
position. Adjust current control pot. If current
operate the PANEL / REMOTE switch in
no longer drifts, the remote current control
the “PANEL” position.
signal is faulty.
Output current is unstable and Select “PANEL” on the PANEL / REMOTE switch
drifts above or below the set- and adjust the current control pot. The cur- Replace the current control pot.
ting.
rent still drifts, measure the current reference
signal at TB1-4 (+) and TB1-5 (-). If the signal
drifts, the current control pot is faulty. If the
Replace the control PCB (PCB1) P/N signal does not drift, the Control PCB (PCB1)
0558038287
is faulty.
45
6.4 Testing and Replacing Components
NOTICE
•
•
•
•
•
•
Replace a PC board only when a problem is isolated to that board. Always disconnect power before removing or installing a PC board. Do not grasp or pull on board components.
Always place a removed board on a static free surface.
If a PC board is found to be a problem, check with your ESAB distributor for a replacement. Provide the distributor with the part number of
the board as well as the serial number of the power source.
Do not attempt to repair the board yourself. Warranty will be voided if
repaired by the customer or an unauthorized repair shop.
Power Semiconductor Components
Categories of power semiconductors include;
•
•
Power Rectifiers
Modules containing the free wheeling diodes and IGBTs
46
6.4.1 Power Rectifiers
Power Rectifiers – Procedure to access behind the front panel
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Remove top cover and side panels
Locate and disconnect plug in rear of ammeter (attached tone red and one black wire)
Remove pilot arc switch
Disconnect voltmeter
Disconnect orange and yellow wires from relay K4.
Remove two bolts holding the left side of the front
panel to the base.
Remove three bolts holding across the center base
of the front panel. These are accessed from underneath.
Remove one of the bolts holding the right side of the
front panel to the base. Loosen the second bolt. Of
these two bolts, remove the bolt on the left and loosen
the bold on the right.
Swing the front panel out to gain access to power
rectifier components.
Power Rectifiers located behind the
front panel.
Troubleshooting Procedures –Negative Plate
Location of Neg. Plate
1. Visually inspect fuses F8 and F9. Replace if they show signs
of being blown or melted. Inspect diodes. If ruptured
or burned, replace all diodes on the NEG Plate. If diodes
appear to be OK, proceed to next step.
Location of fuses F8 and F9
47
NEG Plate
Diode Rectifier
1. Check ohms between NEG Plate and BR “A” Bus. A reading
of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on NEG Plate.
2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two
more ohmmeter readings.
A. Measure resistance between the NEG Plate and BR “B” bus.
Electrode Plate
POS Plate
B. Measure between NEG Plate and BR “C” bus.
If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the
diodes on the NEG Plate.
Troubleshooting POS Plate
Location of Pos. Plate
1. Check ohms between POS Plate and BR “A” Bus. A reading
of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on POS Plate.
2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two
more ohmmeter readings.
A. Measure resistance between the POS Plate and BR
“B” bus.
Location of fuses F8 and F9
B. Measure between POS Plate and BR “C” bus.
If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the
diodes on the POS Plate.
D25,26
Bus
D27,28
Cathode
Leads
1. Visually inspect for ruptured or burned diodes. Replace
only those damaged.
2. Check resistance between Electrode Plate and the parallel
pig tails (cathode leads) of D25 and D26. If reading is 2
ohms or less, disconnect leads from bus and check each
diode. Replace only shorted diodes.
Repeat procedure for D27 and D28. Replace only shorted
diodes.
48
6.4.2 IGBT / Freewheeling Diode (FWD) Replacement
caution
caution
The emitter and the gate of each affected IGBT must be jumpered together to prevent electrostatic damage. Each power
source is supplied with six jumper plugs that mate to the IGBT
Gate / Emitter Plug.
Electrostatic Discharge Hazard
Electrostatic discharge may damage these components.
•
•
•
Damage is accumulative and may only appear as shortened component life and not as a catastrophic failure. Wear a protective ground strap when handling to prevent damage
to PCB components.
Always place a pc board in a static-free bag when not installed.
Removal:
A. Insure that input power is removed by two actions such as a disconnect switch and removal of fuses. Tag and lock any
disconnect switch to prevent accidental activation.
B. Remove the top panel to gain access to the modules located in the top rear of the power source.
C. Clean the compartment containing the modules with dry, oil-free compressed air.
D. Unplug the gate drive leads connecting the IGBT Gates to the PWM/Gate Drive PC Board. In order to prevent damage
to the IGBT, install jumper plugs into the IGBT Gate Drive Connector. See Caution below. Jumper plugs are supplied
with each power source.
E. Remove the copper buss plates and bars connected to the IGBT’s. Save the M6 hardware connecting the bus structure
to the module terminals. You may need to re-use the hardware. Longer hardware can damage the module by contacting the circuitry directly below the terminals.
F. Remove the M6 hardware mounting the modules to the heat sink. Save the hardware because you may need to re-use
it. Hardware too short can strip the threads in the Aluminum heat sink. Hardware too long can hit the bottom of the
holes causing the modules to have insufficient thermal contact to the heat sink. Hardware too long or too short can
cause module damage due to over heating.
caution
The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate
Drive PC Board whenever the power source is in operation.
Failure to plug them in will result in damage to the module and
possible damage to the torch.
49
Replacement:
A. Thoroughly clean any thermal compound from the heat sink and the modules. Any foreign material trapped between
the module and heat sink, other than an appropriate thermal interface, can cause module damage due to over heating.
B. Inspect the thermal (interface) pad, P/N 951833, for damage. A crease or deformity can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to
over heating.
If a thermal pad is not available, a heat sink compound such as Dow Corning® 340 Heat Sink Compound may be used. It’s
a good idea to mount all paralleled modules located on the same heat sink using the same thermal interface. Different
interfaces can cause the modules to operate at different temperatures resulting in un-equal current sharing. The imbalance can shorten module life.
C. Place a thermal pad, and an IGBT module on the heat sink. Carefully align the holes in the thermal pad with the heatsink and module holes. If heat sink compound is used in place of a thermal pad, apply a thin coat of even thickness to
the metal bottom of the module. A thickness of 0.002” – 0.003” (0.050mm – 0.075mm) is optimum. Too much compound impedes heat transfer from the module to the heat sink resulting in short module life due to over heating.
D. Insert the four M6 mounting bolts, but do not tighten. Leave them loose a few turns. Be certain that the threads from
the mounting bolts do not bend the edges of the thermal pad clearance holes. A bent thermal pad can prevent the
module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module
damage due to over heating.
E. Partially tighten the four mounting bolts a little more than finger tight in the order: A-B-C-D. See figure below.
F. Fully tighten, in the same order above, to a torque of 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M). See figure below.
G. Install the bus plates and bus bars. Be careful that the sheets of insulation separating the bus plates are still in their
original positions. It’s a good idea to tighten the mounting hardware only after getting it all started. Torque the M6
module terminal hardware to 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M).
H. Remove the jumper plugs from the module gate lead plugs, and plug into the appropriate plugs from the PWM/Gate
Drive PC Board. See Caution below.
I. Replace the top panel.
caution
The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate
Drive PC Board whenever the power source is in operation.
Failure to plug them in will result in damage to the module and
possible damage to the torch.
A
1 - IBGT Collector, Free Wheeling
Diode (FWD) Anode
2 - IGBT Emitter
3 - FWD Cathode
6 - IGBT Gate
Four-Point Mounting Type
Partial tightening - A➜B➜C➜D
Fully tightening - A➜B➜C➜D
C
D
Key Plug
Position 1 (RED)
B
1
2
7 - IGBT Emitter
3
6 (RED)
7 (WHT)
50
6.4.3 Power Shunt Installation
caution
Instability or oscillation in cutting current can be caused by improper dressing of shunt pick-up leads.
Poor torch consumable life will be the result.
There are two cables that attach to the shunt pick-up points: a two conductor cable drives the ammeter
a three conductor which provides the current feedback signal to PCB1 (control PCB).
Dressing of the 2 conductor cable is not critical.
The following is the dressing procedure for the 3 conductor cable.
•
•
•
The breakout point should be physically at the middle of the shunt. The breakout point is the place
where the conductors exit from the outer insulation jacket.
The black and clear insulated wires must be kept next to the shunt and under the cable ties.
The wire terminals for the black and clear insulated wires should be oriented in parallel with bus bars
as shown.
Terminals parallel
to bus bars
clear insulation
three leads
two leads
51
•
It is important to have the barrels of the black
and clear insulated wires, from the three lead
cable, be pointing in opposite directions.
•
The third wire attaches to the bus bar on the left
with the shunt mounting hardware. Orientation
of this wire is not critical.
6.4.4 Procedure For Verifying Calibration Of Digital Meters.
Voltmeter
1. Connect a digital meter known to be calibrated to the positive and negative output bus bars. 2. Compare the power source voltmeter reading to the calibrated meter reading. Readings should match within
±0.75%.
Ammeter
1. External to the power source, connect a precision shunt in series with the work lead(s). The best shunt is one with a
value of 100 micro-ohms (50mV / 500A or 100mV / 1000A) and a calibrated tolerance of 0.25%. 2. Use a calibrated 4 ½ digit meter to measure the output of the shunt. The amperage indicated with the external shunt
and meter should match power source ammeter to within 0.75%.
6.5 Control Circuit Interface Using J1 and J6 Connectors
Interface to the EPP-400 control circuitry is made with connectors J1 and J6 on the front panel. J1 has 24 conductors, and
J6 has 8.
J1-P and J1-G provide access to the galvanically isolated transistor output signal indicating an “Arc On” condition. See
Subsection 6.8, Arc Current Detector Circuits. J1-L and J1-J are the inputs for the remote Voltage Reference Signal that
commands the EPP-400 output current Subsection 6.9, Current Control Pot & Remote Vref. J1-R and J1-Z supply 115V AC
for remote controls. See Subsection 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3) & Solid State Contactor Circuits and Subsection 6.10,
Pilot Arc Hi/lo & Cut/mark Circuits.
J1-E and J1-F are the input connections for the Emergency Stop function. For Emergency Stop to operate, the Jumper
between TB8-18 and TB8-19 must be removed.
J1-S is the input to K8 that parallels S1 switch contact. When 115V AC from J1-R is fed into J1-S, K8 activates placing the Pilot
Arc in High.
J6 Cut / Mark selection: The power source defaults to Cutting mode when there is no signal fed into J1-C. When 115V AC
from J1-R is fed into J1-C, K11 is activated placing the EPP-400 in the Marking mode. For more details concerning the operation of K11 and the Cut / Mark modes, refer to Subsection 6.10, Pilot Arc HI / LO & Cut / Mark Circuits.
J6 connects to the water cooler. J6-A and J6-B are 115VAC hot and neutral respectively. This 115VAC activates the contactor
for the pump. J6-C and J6-D connect to the flow switch. The flow switch is closed when coolant is flowing. J6-E and J6-H
connect to the coolant level switch. The switch is closed when the coolant reservoir contains sufficient coolant and it is
open when the reservoir is low.
52
53
6.6 Auxiliary Main Contactor (K3) and Solid State Contactor Circuits
K3, activated by supplying a Contactor Signal, initiates and controls the operation of K2 (Starting Contactor) and K4 (Pilot
Arc Contactor). K3 is called the Auxiliary Main Contactor because it must be activated before the Main Contactor (K1)
power-up sequence can occur. The Contactor Signal is supplied through a remote contact connecting 115VAC from J1-R to
J1-M. If K6-2 is closed (no fault) and the Emergency Stop loop is closed, K3 will activate. The closing of K3-3 activates K2,
the Starting Contactor, and K4, the Pilot Arc Contactor, provided the power source is not over heated. See Subsection 6.7,
Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Activation Circuit for more information on the operation of K2. K4 is turned off when
the Current Detector senses arc current and opens the contact connecting P2-5 to P2-6 on the Control PC Board.
In addition to operating K3, the Contactor Signal also activates the Solid State Contactor. The Solid State Contactor is a
logic and interlock circuit permitting the IGBT’s to conduct whenever the remote Contactor Signal is present. The 115V AC
Contactor Signal is fed to TB1-9, TB7-8, and resistors R45 and R45A. These resistors reduce the 115V to approximately 16V
AC fed into the Control PC Board at P6-1 and P6-2. The Control PC Board sends a signal to both the Left and Right PWM /
Gate Drive PC Boards mounted directly on the IGBT’s. Illumination of LED3 on both of the PWM / Gate Drive PC Boards is
indication that the Solid State Contactor is functioning.
J1-D
J1-F
J1-R
J1-Z
J1-E
J1-M
54
6.7 Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Activation Circuit
A power-up sequence takes place before the Main Contactor (K1) activates. K1 is actually three separate contactors – one
for each primary input phase. Thus, K1A, K1B, and K1C switch phases A, B, and C respectively to the Main Transformer, T1.
The power-up sequence begins with a remote Contactor Signal activating K3. Refer to the description entitled, “Auxiliary
Main Contactor (K3) & Solid State Contactor Circuits” for more information. K3 activates K2 closing the three contacts of
K2. K2 bypasses K1 contacts providing primary input power to the Main Transformer, T1. This current is limited by three
one Ohm resistors, R1, R2, and R3. The resistors eliminate the high surge currents typical of the turn-on inrush transients
associated with large transformers. The high current surge of charging the Bus Capacitor Bank is also eliminated by initially
powering the Main Transformer through K2 and the resistors.
The discharged Bus Capacitor Bank initially prevents the output of the Main transformer from reaching its normal value. As the Bus Capacitor Bank charges, the Main Transformer output voltage rises and becomes high enough for K1A, K1B, and
K1C to close. Once the K1’s are closed, the contacts of the Starting Contactor, K2, are bypassed, and full primary line power
is supplied to the Main Transformer.
Because the starting sequence takes time, it is important at least 300 mS lapse between applying the Contactor Signal and
applying load to the power source. Applying load too soon will prevent K1 from closing, and fuses F1 and F2 will open.
55
6.8 Arc Current Detector Circuits
There are three Arc Current Detector circuits in the EPP-400. One is used internally to control the Pilot Arc Contactor, K4. The other two are available for remote use.
A galvanically isolated transistor Current Detector Output is accessible at J1-G (-) and J1-P (+). J1 is the 24 conductor connector on the EPP-400 front panel. The transistor is best suited for switching small relays or low current logic signals like
those utilized by PLC’s (Programmable Logic Controllers). The transistor can withstand a maximum peak voltage of 150V. It can switch a maximum of 50 mA. The transistor turns on whenever the arc current through the Work Lead exceeds 5A. Pilot arcs not establishing main arcs will not turn on the transistor.
A second current detector output is available at TB8-3 and TB8-4. This output is supplied by an isolated relay contact rated
for 150V, 3 Amperes. This contact is closed when the primary input power to the EPP-400 is off. It opens whenever primary
power is supplied to the power source, and it closes when main arc current is established. Like the transistor output, the
relay contact closes whenever the arc current through the Work Lead exceeds 3A. Pilot arcs not establishing main arcs will
not close the contact.
J6-D J6-E J1-G J1-P
56
6.9 Current Control Pot and Remote Vref
A Reference Voltage, Vref, is used to command the output current of the EPP-400. Vref is a DC voltage that can come from
either the Current Control Potentiometer on the front panel or from a remote source. In the “Panel” position, S2, the Panel
/ Remote switch selects the Current Control Potentiometer. In the “Remote” position, the Panel/Remote switch selects the
Vref fed into J1-L (+) and J1-J (-). The EPP-400 Output Current, I (out), will follow Vref with the following relationship:
I(out) = (50) x (Vref)
The Control PC Board contains two inputs for Vref: High Speed; and Normal. When the negative of the Vref signal is fed
into the High Speed input (P8-3), the EPP-400 will respond to a change in Vref within 10 mS. When the negative of the
Vref signal is fed into the Low Speed input (P8-1), the EPP-400 will respond to a change in Vref within 50 mS. The slower
response of the “Normal” input helps filter electrical noise sometimes encountered in industrial environments.
EPP-400:
(50)
57
6.10 Pilot Arc HI / LO and Cut / Mark Circuits
A remote contact connecting 115V AC from J1-F to J1-L places the Pilot Arc in High by operating K8. Note, that for this function to operate, the Pilot Arc Hi/Lo switch on the front panel must be in the “LO” position.
The EPP-400 is placed in the Marking mode when a remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-C operates K11. In
the Marking mode, a normally closed contact on K11 opens turning off K10. When K10 turns off, the Boost supply is disconnected lowering the normal Cutting Mode 425V DC Open Circuit Voltage to 360V* DC for Marking. A normally open contact on K11 activates K12. K12 connects the I (min) resistors necessary for stabilizing the low currents required for marking. In the Cutting mode, the minimum stable output current is 50A, and in the marking mode, it’s 12A.
* 310V for 400V, 50/60Hz model
J1-S
J1-Z
J6-A
J1-R
J6-B
58
J1-C
J1-D
section 7
replacement parts
7.0Replacement Parts
7.1
General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit serial number plate.
7.2Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
Note
Bill of material items that have blank part numbers are provided for customer information only. Hardware items should be available through local sources.
NOTE:
Schematics on 279.4mm x 431.8mm
(11” x 17”) paper are included
inside the back cover of this manual.
59
section 7
replacement parts
60
section 7
replacement parts
61
section 7
replacement parts
62
section 7
replacement parts
63
section 7
replacement parts
64
section 7
replacement parts
EPP-400
Only - 2
Places
EPP-400
Only - 2
Places
65
section 7
replacement parts
66
section 7
replacement parts
49
67
section 7
replacement parts
68
section 7
replacement parts
69
section 7
replacement parts
70
section 7
replacement parts
35751Y
35752Y
0558006169
71
section 7
replacement parts
17280215
951198
R10-11 RESISTOR 1.5K OHMS 100W
R28-31
L3
FERRITE CORE
72
section 7
replacement parts
73
section 7
replacement parts
74
section 7
replacement parts
75
section 7
replacement parts
0558954035
76
section 7
replacement parts
3.62 W
4600610
77
notes
revision history
1. Original release - 11 / 2006.
2. Revision 08/2010 - Updated with new DOC form.
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen-Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB SIovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
ESAB AB
SE-695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone: +46 584 81 000
www.esab.com
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem-MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding and
Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 3 5296 7371
Fax: +81 3 5296 8080
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
Tel: +60 3 5511 3615
Fax: +60 3 5512 3552
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Representative Offices
BULGARIA
ESAB Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki-Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax:+20 2 393 32 13
ROMANIA
Bucharest
Tel/Fax: +40 1 322 36 74
RUSSIA-CIS
Moscow
Tel: +7 095 937 98 20
Fax: +7 095 937 95 80
St Petersburg
Tel: +7 812 325 43 62
Fax: +7 812 325 66 85
Distributors
For addresses and phone numbers to our distributors in other
countries, please visit our home
page
www.esab.com

EPP-400

Transkript

Benzer belgeler

Plazma Güç Kaynağı EPP-450

dumlupınar üniversitesi - WebSitem

Kesme ve kanal açma operasyonu için bir

Güç Elektroniği 5. hafta

Resim Arama Motorlarının Sorgu Sözcük Sayısına Göre Performans

Türkçe Tanıtım dosyasını indirmek için tıklayınız.

eskişehir-derbent bölgesi beyaz tüflerinin doğal yapı taşı olarak

Thermal Dynamics Cutmaster 12 Plazma

hollanda süs bitkileri sektörü ve mezat sistemi

8051 Mikrokontrolcü Ailesi

OM, Poulan, Wood Master, 2250, 2450, 2550, 2007-11