Risk Değerlendirmesi

Bölüm 4
Risk Değerlendirmesi
İçindekiler
4.0
Risk Değerlendirmesinin arka planı
4.1
Risk değerlendirmesi yapılması
4.2
Üzerinde çalışılan örnek
4.3
Kontrol bütünlüğü
4.4
4.4.1
4.4.2
4.4.3
4.4.4
4.4.5
EN 954-1
Kategori
Kategori
Kategori
Kategori
Kategori
73
B
1
2
3
4
74
4.0 Risk Değerlendirmesinin arka planı
Makinalar kullanım açısından güvenilir olmalıdırlar ve bunu
başarmanın en iyi yolu iyi bir tasarım ve doğru uygulamalardan geçer.
Düzenlemeler, hem tasarım aşamasında hem de uygulamada
makinanın taşıdığı riskin değerlendirilmesine duyulan ihtiyacı
vurgularlar. Farklı tür makinalar farklı düzeylerde bağlı risk taşırlar. Bu
risk düzeyleri tasarım aşamasında belirlenmelidir böylece makinanın
makinanın mekanik yada elektrik tasarımı için gerekli geliştirmeler
belirlenip makinanın düzenlemelerin gerekliliklerini karşılaması
sağlanabilir.
2
75
Basit bir ifadeyle, göz önünde bulundurulması gereken sadece iki gerçek faktör
vardır:
Öngörülebilen yaralanmaların ciddiyeti
(berelelenmelerden ölüme kadar)
Bunların olma olasılığı.
Eğer kişi hareketli parçalara temas ederse yaralanmanın
ciddiyeti ile ilgili olarak yapılabilecek çok az şey vardır fakat
temasın gerçekleşme olasılığını azaltmak için daha fazla şey
yapılabilir.
EN 292 Bölüm 1 ve 2’de (Makinanın güvenliği. Temel Kavramlar,
tasarımla ilgili genel ilkeler) makinadan kaynaklanan ana tehlike
şekilleri listelenir ve bunlara karşı korunulması talep edilir. Ayrı
yada birlikte kullanılabilecek iki yaklaşım tavsiye edilir .
İlk olarak, tasarımcı tehlikeleri mümkün ölçüde aza
indirebilmek için makinanın ilk taarımını dikaktli bir şekilde
incelemelidir. Bu, uygun tasarım özellikleri seçilerek
gerçekleştirilebilir. İkinci olarak, operatörün tehlike bölgelerine
müdehalesine duyulan ihtiyacı azaltarak tasarımcı tehlikeye
maruz kalma oranını kısıtlama olasılığı üzerinde durmalıdır.
Bu da büyük ölçüde robotların daha fazla kullanımı ile
otomatik yükleme ve boşaltma ile sağlanabilir.
EN 1050 (Makinanın güvenliği. Risk değerlendirmesi ilkeleri) risk
değerlendirmesini, tasarımcı ve güvenlik mühendislerinin dönem
teknolojisi ve bundan kaynaklanan kısıtlamalar çerçevesinde mümkün
en yüksek güvenlik düzeyine ulaşabilmelerini sağlayacak en uygun
ölçümleri yapılması konusunda yardımcı olmayı amaçlayan bir süreç
olarak tanımlar. Ayrıca standart, aşağıdakiler de dahil olmak üzere
risk değerlendirmesinin gerçekleştirilebilmesi için çeşitli teknikleri
tanımlar:
76
What-If method
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Hazard and Operability Study (HAZOPS)
Fault Tree Analysis (FTA)
Delphi technique
Defi method
Preliminary Hazard Analysis (PHA)
Method Organised for a Systematic Analysis of Risks
(MOSAR)
Bunun yanı sıra standart, CE sertifikasyonunun gerektirdiği üzere
teknik dosyanın derlenmesi için yararlı olacak belgelerin
oluşturulması ile ilgili bilgileri içerir.
3
EN 292 Bölüm 1 ve 2, operatörün uyguladığı önlemler ile tasarım
aşamasına dahil edilmiş önlemleri de kapsayacak şekilde güvenlik
önlemlerinin seçilmesi için gerekli strateji ile ilgili detaylı bilgi verir.
Tüm koşullarda tasarımcıların şunları yapmalarını gerektirir:
Makinanın limitlerinin saptanması
Bu, makinanın amaçlanan kullanımının, performans limitlerinin,
yer limitlerinin, hareket alanının, kurulum için gerekli yer
limitlerinin ve makinanın yada eğer gerekliyse makinanın bazı
parçalarının (kontrol parçaları, araçlar, yüzeylerde yıpranma)
öngörülen yaşam süresi için zaman limitlerinin belirlenmesini
içerir.
77
Conveyor - The first idle roller is free to prevent drawing in
Removal of shear trap by design
Fig. 5: Tasarım aşamasında güvenlik unsurunun nasıl dahil edilebileceğini
gösteren BS 5304’den örnekler.
Tehlikelerin belirlenmesi ve risklerin değerlendirilmesi
Bu, makinanın yaşam sürecinin tüm aşamalarında
düşünülmelidir: üretim, taşıma, montaj, kurulum, çalıştırma,
normal kullanım, öngörülen yanlış kullanım, bakım, sökme ve
elden çıkarma. Yine, yaralanma derecesi ve olma olasılığı bu
noktada değerlendirilmelidir.
Mümkün ölçüde risklerin sınırlandırılması ve tehlikelerin
giderilmesi
Bu, traplerin çıkarılması (bkz. Aşağıda Fig. 5), hız ve gücün
azaltılması, iyi ergonomik unsurların ve bozulmazlık
ilkelerinin uygulanması ile başarılabilir.
Kalan risklere karş ı tedbirlerin tasarlanması
Tehlikelerin planlanamadığı durumlarda, tedbirler tasarlanmalıdır.
Bunlar, iç kilit korumaları, ışık perdeleri, basınç sviçleri, iki el
kontrolü , trip aygıtı vb’ni içerebilir.
Kalan riskler ile ilgili olarak kullanıcının bilgilendirilmesi ve
uyarılması
Bu, operatör, kurulumcu, bakım mühendisleri vb. de dahil
bütün personel için işaret ve semboller (hem görsel hem
işitsel) hazırlanması şeklinde olabilir .
Diğer önlemlerin göz önüne alınması
Bu aşamada, acil durumlar da dikkate alınarak tasarımcılar
personel için ek önlemlerin gerekli olup olmayacağını
saptamalıdırlar.
Tasarımcıların, makinanın yaşam süresi bıyunca tüm aşamalardaki
tehlikeleri, riskleri ve gerekli güvenlik önlemlerini göz önünde
bulundurma gerekliliklerinin vurgulanması önem taşımaktadır.
Tehlikeler ve yukarıda bahsedilen her bir aşamadaki riskleer
belirlenmelidir..
Risklerin saptanması ve giderilmesine yönelik bu sistematik metod,
arka sayfada Fig. 6’daki akış şemasında gösterilmiştir.
BAŞLA
LİMİTLERİ
TANIMLA
EVET
TEHLİKEYİ TANIMLA
VE
RİSKİ DEĞERLENDİR
CAN HAZARD
BE DESIGNED
OUT
GFGF
GDF
GSDG
DSFG
SD
YES
79
NO
CAN
HAZARD BE
REDUCED
YES
IS
SAFETY
LEVEL
ACCEPTABLE
REDUCE HAZARD
BY DESIGN
NO
YES
NO
CAN
SAFEGUARDS
BE DESIGNED
IN
YES
IS
SAFETY
LEVEL
ACCEPTABLE
DESIGN IN
SAFEGUARDS
YES
NO
NO
AFFIX NOTICES,
ALARMS ETC.
NO
SAFETY LEVEL
ACCEPTABLE
IS
SAFETY
LEVEL
ACCEPTABLE
YES
LOOK AT ANY
OTHER
PRECAUTIONS
Fig. 6: Risklerin sistematik olarak saptanması ve azaltılması ile ilgili akış şeması
Lütfen dikkat edin:
BS 5304 1988 uyumlaştırılmış bir Avrupa standardı değildir.
Ancak, ilgili gözlemciler belgenin güvenli bir makine tasarımında
kullanılması açısından son derece önemli olduğu görüşündedirler.
Şimdiye kadar başka bir standartla değiştirilmemiş yada daha iyi
standartlar ortaya konulmamıştır fakat belgenin içerdiği bir çok fikir
ve kavram, aşağıdakiler de dahil olmak üzere bazı B2 standarlarında
uygulanmaktadır:
EN 1088 (Makinanın güvenliği. Korumalarla bağlantılı
kesişen aletler. Tasarım ve Seçime Yönelik İlkeler.)
80
EN 953 (Makinanın güvenliği. Korumalar. Sabit ve Hareket
eden Korumaların tasarım ve inşası için genel
gereklilikler).
C standartlarının bir çoğu tavsiye ve bilgi için bu standarttan
faydalanmaktadırlar. Bir makinanın güvenlik düzeyinin yeterli olup
olmadığına karar verirken tasarımcılar, hedeflenen güvenlik düzeyine
ulaşıldığından ve güvenlik önlemlerinin makinayı amaçlanan
fonksiyonunu gerçekleştirme yönünde engellemediklerinden ve ek
tehlikeler ortaya çıkartmadıklarından emin olmalıdırlar.
Çalışma Düzenlemelerinde Sağlık ve Güvenliğin Yönetimi
(MHSWR) 1992’de ortaya koyulmuştur ve işverenlerin, işçilerin
çalışma sırasında maruz kalabilecekleri riskler ile ilgili “ uygun ve
yeterli değerlendirme” yapmalarını gerektirir. Ayrıca, işverenlerden
değerlendirmelerinin bulgularını kaydetmeleri ve risklerin kabul
edilemez olduğu durumlarda azaltılabilmeleri için kontrol önlemleri
almalarını talep eder. Bu aşamada, uyumlaştırılmış standartlarda
belirtildiği gibi (özellikle EN 1050) risk değerlendirmesi konusunda
bazı tanımlamaların altını çizmek faydalı olacaktır:
Risk değerlendirmesi
Bu, iş ekipmanıyla bağlantılı tehlikelerin sistematik bir yolla
azaltılması ve giderilmesini sağlamayı amaçlayan bir dizi
mantıksal adım olarak tanımlanır. Risk değerlendirmesi ,riskin
azaltılmasına yönelik etkileşimli bir sürecin önemli bir parçasıdır..
Tehlike
Zarara neden olma potansiyeline sahip bir unsur olarak tanımlanır.
Risk
Belirli bir tehlikeden kaynaklanabilecek zararın olma olasılığı
fark edilebilir. Aslında risk, tehlikenin yapısının ve olma
olasılığının birleşimidir.
Maruz kalan kişi
Tehlikeden herkes etkilenebilir.
Kontrol önlemleri
Tehlikeyi azaltmak yada olma olasılığını kabul edilebilir
düzeylere (bu düzeyler kanunda net bir biçimde
tanımlanmıştır) çekmek için alınan önlemler.
81
4.1 Risk değerlendirmesinin gerçekleştirilmesi
Bir çok insan, beraberinde ne getireceğini anlamayacaklarına
inandıkları için “risk değerlendirmesi” ifadesinden korkmaktadırlar.
Ancak, herkes günlük yaşamın bir parçası olarak risk
değerlendirmesi yapmaktadır. Karşıdan karşıya geçmek, trafikte
olmak ve ezilmeden yolun karşı tarafına ulaşmak gibi basit bir tehlike
analizine dayanan risk değerlendirmesini gerektirir.Trafiğin
yoğunluğuna bağlı olarak üç farklı kontrol önlemi uygun olabilir:
82
Az kullanılan bir yolda yoğun olmayan bir trafik
Kontrol önlemi: karar ve deneyim kullanılarak karşıdan karşıya geçme
Ana caddede yoğun trafik
Kontrol önlemi: Yaya geçidini kullanarak karşıdan karşıya geçme
M1’de sürekli hızlı trafik
Kontrol önlemi: yaya köprüsünü kullanarak karşıdan karşıya geçme.
EN 1050 bir çok risk değerlendirme yöntemi ve tekniğinin ana
hatlarını ortaya koyar. Bazıları matematiksel modellere dayanmaktadır
ve hata oranları ve güvenilirlik verilerine erişimi gerektirir. Nicel
metotların sadece, hesaplamarda kullanılan veriler kadar güvenilir
olabileceği ve hata verilerinin iş ekipmanlarını içeren risk
değerlendirmesi için genellikle yetersiz olduğunun hatırlanılması
önemlidir.
Bu kılavuzda kullanılan risk değerlendirmesi metodu, bilimsel olarak
kanıtlanmış bu tarz sistemlerin yerini alma amacı gütmemektedir.
Ancak pratik kazanılarak ve açık fikirlilikle kullanıldığında bir çok
mühendisin, denetmen ve idarecinin kullanıcıyı düzenlemelerle
uyumlu bir şekilde yönlendirmesi için yeterli olacak risk
değerlendirmesi verisini sağlayacaktır. Aslında, HSE kitapçığı “Risk
Değerendirmesine Beş Adım”da tanımlanana benzer bir şekilde,
niteliksel tekniğin nicelleştirilmesi girişimidir.
9
Bu değerlendirmenin olasılıklar listesinden uygun seçimler yapmaya ve böylece
kullanıcının sağlam hükümler vermesi bektentisine dayandığın altının çizilmesi
önem taşımaktadır.
Bu metod, risk düzeyini ölçmeyi amaçlayan dört kriteri dikkate alır
ve riski şu şekillerde nitelendirir:
Önemsiz
Sağlık ve güvenlik açısından çok az risk oratya koyar
10
Düşük fakat önemli
Kontrol önlemleri gerektiren tehlikeleri içerir
Yüksek
Kontrol önlemlerinin acilen uygulanmasını gerektiren
potansiyel olarak önemli tehlikeler
Kabul edilemez
Bu durumda sürekli işlem kabul edilemez.
Bu düzeylere ulaşabilmek için kullanılan kriterler aşağıda
tanımlanmıştır. Sayısal bir değer her bir şecenek için ayarlanmıştır.
Seçilen seçeneklerin toplam değeri risk düzeylerini aşağıdaki gibi
tanımlar:
Önemsiz
Düşük fakat önemli
Yüksek
Kabul edilemez
0-5
5-50
50-500
500+
83
Olma olasılığı (LO) /tehlike ile temas
84
Neredeyse imkansız – sadece ekstrem
koşullarda mümkün
Oldukça imkansız – olası olmasına rağmen
Muhtemel değil – fakat olabilir
Olası – fakat nadir
Şansa bağlı - olabilir
Muhtemel –şaşırtıcı değil
Olası - beklenir
Kesin – şüphe yok
0.033
1
1.5
2
5
8
10
15
Tehlikeye maruz kalma sıklığı (FE)
Yıllık
Aylık
Haftalık
Günlük
Saatte
Sürekli
0.5
1
1.5
2.5
4
5
Olası tehlikenin derecesi (DPH), olası en kötü durumu
dikkate alarak
Çizilme/bere
0.1
Kesilme/hafif hastalık etkisi
0.5
Minör kemik kırılması yada minör hastalık (geçici)
2
Major kemik kırılması yada önemli hastalık (geçici) 4
Bir eklemin kırılması, tek gözde görme yada işitme kaybı (kalıcı)
6
İki eklemin, iki gözde görme kaybı (kalıcı)
10
Ölüm
15
11
tehlikeye maruz kalan kişi sayısı (NP)
1-2 kişi
3-7 kişi
8-15 kişi
16-50 kişi
50+ kişi
1
2
4
8
12
Hesaplama aşağıdaki gibidir:
12
LO * FE * DPH * NP = Risk düzeyi
85
Önemsiz görülmeyen bir riskin belirlenmesi ve değerlendirilmesi
gerekecektir. Eğer talep edilirse, kontrol önlemleri getirilmelidir. Bu
metodun, sadece riskin önemli olup olmadığını değil aynı zamanda
listelerden en uygun seçeneği seçecek değerlendirmecinin kararına
dayandığı açıktır. Durum bu şekilde olduğu için bu kılavuzu basan
yayıncı yapılan değerlendirme ile ilgili bir sorumluluk alamaz. Ancak
aşağıdaki hususlar faydalı olabilir:
Tehlikeye maruz kalmış kişinin yetenek, bilinçlilik ve sıkılma
faktörlerini her zaman göz önünde bulundurun.
Rutin işlerde çalışan kişiler ekipmanın kötüye gittiğini yada
bozulmaya başladığını fark edemeyebilirler. Operatör ve
denetmenlerin işbirliği olmadan asla risk değerlendirmesi
yapmayın. Büyük ihtimalle bu kişiler, tehlikelerin
değerlendirmeciden daha fazla farkında olacaklardır.
Eğer düzeyini saptamak amacıyla bir tehlikenin (örneğin gürültü) ölçülmesi
gerekiyorsa doğru ekipmanın kullanıldığından emin olun.
Makinadan kaynaklanan hatalar genellikle mekaniktir. Bunlar,
(sadece bu saydıklarımızla sınırlı olmamakla birlikte) ezme,
kırma, dolaşma, saplama, sürtünme, denge kaybı ve parça
takvieysi/çıkartılmasını içerebilir.
Bütün bunlar göz önünde bulundurulmalıdır. En iyi yaklaşım,
düzenlemelerde belirtilen tüm tehlikelerin kontrol edilmesidir.
eğer ilgiliyse, mekanik olmayan tehlikelerin de ayrıca
değerlendirilmesi gereklidir. Bunlar, (sadece bu saydıklarımızla
sınırlı olmamakla birlikte) yüksek yada düşük sıcaklık, gürültü,
elektrik şoku, kimyasal madde ile temas yada maddeyi teneffüs
etme, yangın, patlama ve lazer ışığı etkilerini içerebilir. Yine,
dzenlemelerin egrekliliklerini okumak önem taşımaktadır.
Risk değerlendirmesinin detayları, önerilerin yanı sıra
bulguları da içerecek şekilde belgelendirilmelidirler.
86
Kontrol önlemlerinin arttırılması yönündeki öneriler en
az gecikmeyle derhal uygulanmalıdır.
Risk değerlendirmesi sürekli devam eder. Eğer iş ekipmanı yada
işin kendisi değişirse riskler yeniden değerlendirilmelidir.
Eğer değerlendirme eğitimin önemli bir önlem olduğunu
gösteriyorsa, buna göre yapılanma sağlanmalı ve sürekli
değerlendirme yapılmalıdır. Eğer ekipmanın kurulumu,
temzilenmesi ve bakımı operatörlerin karşılaştığından daha
fazla risk ortaya koyuyorsa bu riskler ayrı ayrı ele alnınmalı ve
eğer gerekli görülürse özel koruma önlemleri uygulanmalıdır.
4.2 Üzeride çalışılan örnek
Ekipman: Üretim makinası
Ana Tehlike: Parçalar yüklenirken tool post ile chuck arasına
sıkışma.
Değerlendirme iki aşamada yapılacaktır. Birinci adım,
tehlikelerin “ham” hallerinde değerlendirildiği, “kavramsal” bir
kontrol önlemi elde edebilmek için zaten kullanılan koruma
önlemlerinin göz ardı edilmesidir. İkinci adım ise bu kavramsal
önlemin mevcut kontrol önlemleri ile karşılaştırılmasıdır. Eğer
bunlar, kavram kadar iyiyse yada kavramdan daha iyiyise
başka bir işleme gerek kalmayacaktır. Ancak, eğer mevcut
önlemlerin yetersiz oldukları ortaya çıkmışsa bunları
standartlar düzeyine çıkartmak için çalışma yapılması
gereklidir.
Kontrol önlemlerinin olmadığı ilk değerlendirme:
Olma ihtimali: Olası
Bu seçildi çünkü olay, sıradışıdır ve muhtemelen sadece
yükleme süresinde operatörün dikkati dağılırsa
gerçekleşecektir.
Maruz kalma sıklığı: Sürekli
Makine döngü süresi iki dakikadan azdır.
Olası zararın derecesi: Bir eklemin kırılması
Makine takviyesi hidroliktir ve basınç, tüm önkolu ezebilir.
Risk altındaki kişi sayısı: 1-2
Bu tehlikede sadece operatör risk altındadır.
Bu ortaya şu hesaplamayı çıkarır:
(LO = 2 * FE = 5 * DPH = 6 * NP = 1) = 60 = HIGH
Net bir şekilde bu tehlikenin ortaya koyduğu rakam yüksek risk
göstergesidir. Dolayısıyla bu riski kabul edilebilir bir düzeye çekmek
için kontrol önlemlerinin uygulanması gerekecektir. Bunun için iki yol
düşünülebilir. Eğer mümkünse ilk adım, tehlikeyi gidermek yada
azaltmak olacaktır. Ancak makinaların bir çoğunda tehlike ya
tasarımdan kaynaklanmakta ve azaltımamakta yada
giderilememektedir. Bu durumda sadece tehlikeye karşı korunmak
olacaktır.
Operatörü bu tehlikeden korumak amacıyla makine çalışırken ona
erişimi engellemek ve operatör parça yüklerken makinanın hareket
etmesini önlemek amacıyla uygun bir koruma ayarlanmalıdır.
Düşünülmesi gereken ikinci nokta korumanın türüdür. Sabit, sürgülü
bir koruma kesinlikle kabul edilemez. Çünkü bu durumda düzenli
olarak erişim gerekli olacağından operatör, korumayı kaldırmanın
zaman alması nedeniyle onu tamamen çıkarabilir. Sonuç olarak
seçim, elektro- duyarlı yada temassız bir sistem (light curtain or
pressure mat) ve interlocked fast-access mechanical guard arasında
yapılacaktır.
Korumanın türü bir kez seçildiğinde, tehlike kontrol önlemi
yerindeyken tekrar değerlendirilmelidir. Bunu yapabilmek için
yukarıda sıralanan dört faktöre geri dönmeliyiz.Bu durumda , eğer
seçilen kontrol önlemi otomatik yükleme sistemi içermiyorsa risk
altındaki kişi sayısı yada tehlikeye maruz kalma sıklığı ile ilgili olarak
yapılabilecek çok az şey vardır. Zararın derecesini değiştirek de
oldukça zordur. interlocked guard eklenmesinden etkilenen tek faktör
olma olasılığıdır.
Yeniden değerlendirme:
Olma olasılığı: Neredeyse imkansız Eğer
koruma açıksa makine hareket edemez.
Tehlikeye maruz kalma sıklığı: Sürekli
Olası zararın derecesi: Eklemlerden birinin kaybı
Risk altındaki kişi sayısı: 1-2
Bu tehlikeden elde edilen yeni sonuç, çözümün riski akbul edilebilir düzeylere
indirdiğini öne sürmektedir:
89
(LO = 0.033 * FE = 5 * DPH = 6 * NP = 1) = 0.99 = NEGLIGIBLE
Kontrol önlemleri alınmışsa mekanik unsurların, koruma standarlarının
öngördüğü öneriler ve kavramsal gerekliliklerle kıyaslanması
gerekecektir. Eğer bunlar eşleşiyorsa herhangi bir işlem yapılmasına
gerek yoktur. Eğer hiçbir koruma yoksa yada korumaların kalitesi
talep edilen gibi değilse iyileştirici işlemler gerekli olacaktır. Eğer
fiziksel araçlar, riski kabul edilebilir bir düzeye çekmek için yeterli
değilse uyarı ilanları ve özel eğitim tek yol olabilir. Bunlar kabul
edilebilir kontrol önlemleri olarak ele alınırlar fakat koruyucu önlemler
hiyerarşisinde nihai unsurlar olmalıdırlar.
4.3 Kontrol Bütünlüğü
Şimdiye kadar ele aldığımız risk değerlendirmeleri, genelde tehlikeli
tüm makine hareketlerini engelleyerek yada belirli bir işlemi durdurarak
makinanın kontrol sistemiyle etkileşime geçmesi gereken mekanik
kontrol önlemleri ile ilgilidirler. Aşağıdaki anahtar unsurlar ise kontrol
sisteminin bütünlüğü değerlendirilirken göz önünde bulundurulmalıdır.:
Parça belirlenmesi
Birbirine bağlanacak (interlocked) güvenlik ile ilgili parçanın makinanın
işlemesine nasıl etki ettiğini belirleyin
Talep oranı
makinanın çalışması sırasında belirli bir parçaya yüklenen talep
miktarını belirleyin ve bu parçanın bozulmasının tehlikeli bir
duruma yol açıp açmayacağına karar verin.
Kullanılan teknoloji
Koruyucu sistemde hangi teknolojinin kullanılacağına karar verin.
Hata oluşma olasılığı
Güvenlikle ilgili kısımda hata oluşma olasılığını ve bunun
tehlikeli bir duruma yol açıp açmayacağını belirleyin
Hatanın saptanması
Hatanın nasıl saptanacağı düşünülmeli ve eğer hatalar
çoğalırsa tehlikeli bir durum oluşmadan önce tolere edilebilecek
hata sayısı belirlenmelidir.
Bu tarz basit değerlendirmeler, güvenlikle ilgili kontrolün
bütünlüğünün değişiklikler gösterebileceğini ortaya koyar.
4.4 EN 954-1
Uyumlaştırılmış EN 954-1 standardı, kontrol sisteminin güvenlik ile
ilgili parçaları ile ilgilidir ve risklerin ne kadar azaltılabileceğine açıkca
etki eden hatalara dayanma kabiliyetlerini inceler. Bu standartın 6.
Bölümü, güvenlikle ilgili kontroller açısından kılavuz görevi
görebilecek 5 Kategori (kategori B, 1,
2, 3 ve 4) sıralar.
Bu kategorilerin risk seviyeleri olmadıklarının yada verilen
herhangi bir hiyerarşide kullanılmayı amaçlamadıklarınının
altının çizilmesi önem taşımaktadır.
18
91
4.4.1 Kategori B
bu kategoride, tek bir hata güvenlik fonksiyonunun kaybedilmesine
yol açabilir. Kontrol sisteminin bileşen parçaları, beklenen işletim
baskısına ve işlenen materyallerden kaynaklanan etkilere karşı
dayanabilmelidir; diğer dış etkiler gibi kullanılan güvenilirlik de
dikkate alınmalıdır. Standartların ve test verilerinin kullanılması
uyumluluk için iyi bir kontroldür. Tek bir hata güvenlik
fonksiyonunun kaybolmasına neden olabileceği için EN 292-1’da Ek
A’nın gerekliliklerini karşılayabilmek için güvenlikle ilgili kontrollerin
yanı sıra başka önlemlerin düzenlenmesi gerekli olabilir.
4.4.2 Kategori 1
İyi denenmiş bileşen ve güvenlik önlemlerinin kullanılmasına ek olarak
B kategorisindeki tüm gereklilikler uygulanır. Güvenilirliğin arttırılması,
hatanın olma olasılığını gidermeyi amaçlamaktadır. Örneğin bozulma
modu tanımı, hatalar olmadan önce olası hataların tespit edilmesine
yardımcı olurken yaşam testi ve pozitif mod işletimi belirli tür
hatalardan kaçınılmasına yardımcı olur.
Bozulma olasılığı B kategorsinden azdır fakat tek bir hata bile
güvenlik fonksiyonun kaybolmasına neden olabilir. Bu, EN
292-1’da Ek A’nın gerekliliklerini karşılamak için güvenlikle ilgili
kontrollerin sağladıklarının yanı sıra diğer önlemlerin de
düzenlenmesini gerektirebilir. B ve 1 Kategorileri için bir sistemin
güvenliğinin bileşenlere dayandığını söylemek uygundur.
4.4.3 Kategori 2
İyi denenmiş bileşenler, güvenlik ilkeleri ve güvenlik fonksiyonu
kontrolünün kullanılmasının yanı sıra B kategorisinin tüm gereklilikleri
uygulanmaktadır. Bu kontrol, makine çalışmaya başladığında ve eğer
istenirse işletim sırasında periyodik olarak uygulanmalıdır. Güvenlik
fonksiyonu kontrolü otomatik yada manuel olabilir ve eğer hiçbir hata
saptanmazsa sistemin işlemesini sağlar. Eğer bir hata bulunursa,
güvenlik fonksiyonu kontrolü bir hata çıktısı oluşturur ve bu da mümkün
durumlarda güvenli durumu başlatır. Bu kontrol, makine kontrol sistemi
tarafından yada bu işe ayrılmış bir izleme cihazı tarafından
gerçekleştirilebilir. Eğer bir hata gerçekleşirse güvenlik fonksiyonu
kontroller arasında kaybolabilir fakat hata bir sonraki kontrolle
saptanacaktır.
Manule kontrolün hataları saptamak için tek etkili yol olduğunu
söylemek uygundur. Bu özel kontrolün sıklığı, makinanın işletimi
sırasında bileşenin başlangıç risk değerlendirmesine dayanacaktır.
4.4.4 Kategori 3
İyi denenmiş bileşenler, güvenlik ilkelerinin yanı sıra B kategorisinin tüm
gereklilikleri uygulanmaktadır. Ayrıca, kategori 3’ün bir başka gerekliliği
de tek bir hatanın güvenlik fonksiyonunun kaybına neden olmayacağıdır.
Uygulanabilir olduğunda, güvenlik açısından önemli tek bir hata,
güvenlik fonksiyonu bir sonraki kez tekrar gerektiğinde yada bu
aşamadan önce saptanacaktır. Ancak bu, bütün hataların
belirlenebileceği anlamına gelmez; dolayısıyla hataların çoğalması
güvenlik fonksiyonunun kaybına neden olabilir. Bundan kaçınmanın
pratik bir yolu da fazla cihazları kullanmaktır.
4.4.5 Kategori 4
İyi denenmiş bileşenler, güvenlik ilkelerinin yanı sıra B kategorisinin tüm
gereklilikleri uygulanmaktadır. Ayrıca, kategori 4’ün bir başka gerekliliği
de sistemin güvenlikle ilgili parçalarında tek bir hatanın güvenlik
fonksiyonu kaybına neden olmayacağıdır. Tek bir hata, güvenlik sistemi
bir sonraki kez tekrar gerektiğinde yada bu aşamadan önce
saptanmalıdır. Eğer bu imkansızsa, hataların çoğalması güvenlik
fonksiyonunun kaybolmasına neden olmaycaktır. Normalde çoğalma, iki
hata olarak kabul edilir fakat bu büyük ölçüde sistemin teknolojisine ve
karmaşıklığına bağlıdır. Ortak hatalar, çeşitlilik kullanılarak yada
bunları belirleyecek özel prosedürler uygulayarak giderilmelidir. Eğer
bir hata saptanırsa güvenlik fonksiyonunun kaybedilmesi mümkün
olmamalıdır.
Dolayısıyla, B ve 1 kategorileri 2, 3 ve 4 Kategorilerine göre daha
düşük bütünlüğe sahiptirler. Ancak, B ve 1’in gerekliliklerinin her bir
kategoriye dahil olduklarının ve switches ve housings gibi güvenlikle
ilgili kontrol sistemlerinin çevresel parçalarına uygulanmaları
gerektiğinin hatırlatılması önem taşımaktadır. Bu, güvenlikle ilgili tam
bir tam bir kontrol sisteminin bir dizi kategoriyi birleştirdiği anlamına
gelir. Fig. 7’deki çizelge, EN 954-1’nin Ek B’sinden alınmıştırve
güevnlikle ilgili kontrollerin seçimi açısından bilgilendirici bir kılavuzdur.
Bu çizelge, EN 1050’de verilen risk değerlendirmesine yönelik öneriler
ile bağlantılı olarak kullanılmalıdır.
Daha fazla bilgi için lütfen aşağıdaki kılavuzu okuyunuz:
CR 954-100, EN954-1’nin kullanım ve uygulanmasına
yönelik kılavuz, CEN tarafından yayınlanmıştır.
Kategoriler
B
S1
•
2
3
4
•
F1
P1
P2
S2
94
1
P1
F2
•
•
•
P2
•
••
Referans noktaları için tercih edilen kategoriler
• Ek önlemler gerektirebilecek olası kategoriler
İlgili risk için fazla hesaplanabilecek önlemler
S = Yaralanmanın ciddiyeti
S1 Hafif yaralanma (Normal olarak geri düzelebilir) yani hafif
kesik yada ezilme. S2 Ciddi (normak olarak egri düzelemez)
ölüm de dahil yaralanmalar.
F = Tehlikenin olma sıklığı ve /veya tehlikeye amruz kalma süresi
F1 nadirden çoğu zamana kadar ve/veya maruz kalma süresi kısa F2
Sıktan sürekliye kadar ve/veya maruz kalma süresi uzun.
P = tehlikeden kaçınma olasılığı
P1 belirli koşullarda olası
P2 Nadiren mümkün
Fig. 7: EN 954-1’den alıntı: risk değerlendirmesi çizelgesi
21