Kanatlı Eti Üretim Tesislerinde HACCP

Transkript

Ankara Bölgesi
Veteriner Hekimler
Odası
Yayın No 2005/1
Kanatlı Eti Üretim Tesislerinde
HACCP
Prof. Dr. Bülent Mutluer
Ankara
2005
İçindekiler
1.
Giriş
2.
Tanımlar
3.
HACCP Sisteminin Genel Prensipleri
4.
Önkoşul Programlar
4.1
4.2
4.3
4.4
5.
Standart Sanitasyon Prosedürleri
Eğitim
Ürünlerin Geri Toplanması
Şikayetler
HACCP Planının Geliştirilmesi
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.8
5.9
5.10
5.11
Yönetimin Sorumluluk ve Güvencesi
HACCP Çalışma Grubunun Oluşturulması
Ürünün Tanımlanması
İş Akım Şeması
Tehlike Analizleri
Kritik Kontrol Noktaları (KKN) nın Belirlenmesi
Kritik Limitler
İzleme ( Kontrol) Prosedürleri
Hata Giderme İşlemleri
Doğrulama Prosedürü
Kayıtların Tutulması
6.
Kanatlı Kesim Tesisleri için Jenerik HACCP Modeli
7.
Kaynaklar
2
1.
Giriş
HACCP (Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizi) sistemi, insan sağlığı yönünden güvenilir
gıdaların üretilmesine rehberlik eden ve gıda üretiminin ham maddeden başlayarak bütün üretim
basamaklarında, depolama ve dağıtımında sistematik bir şekilde kontrol edilmesini sağlayan
bilimsel temellere dayalı bir kontrol sistemidir. HACCP sisteminin bu güne kadar gıda
güvenilirliği konusunda en etkin risk yönetim sistemi olduğu kabul edilmiştir. Sistem bazı kritik
kontrol noktalarında biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikelere ilgili kritik limitleri belirleyerek onları
izlemeyi ve gerekli önlemlerin alınarak bu tehlikelerin önlenmesini sağlamaktadır.
HAACP ilk kez 1970 yılında A.B.D’ de Pillsbury şirketi tarafından NASA ve Amerikan
Ordu Araştırma Laboratuarı araştırıcıları işbirliğinde astronotların gıda güvenilirliğini sağlamak
amacı ile geliştirilmiş ve daha sonra çok sayıda ulusal ve Gıdalar için Mikrobiyolojik
Spesifikasyonlar Uluslararası Komisyonu (ICMSF), Codex Alimentarius Komisyonu ve NACMCF
gibi uluslararası organizasyonlar tarafından kabul edilip onaylanmıştır.
Sistemin amacı, son üründe yapılan tesadüfi analizlerin gıdaların güvenilirliğini garanti
altına alamaması nedeni ile üretimden kaynaklanan olası tehlikelerin önceden belirlenmesi ve
bununla ilgili kontrol önlemlerinin alınarak sağlık risklerinin azaltılması, zaman ve para israfının
önlenmesidir.
ISO 9000 serisi standartlar tüketicilere kaliteli ürün ve servis güvencesi, tüketicilere ise
uygun bir kalite yönetim sistemi geliştirilmesini sağlamaktadır. HACCP sistemi ise ISO kalite
sistemlerine uygulanması gereken gıda güvenilirliği ile ilgili ayrıntılı gereklilikleri sunmaktadır.
Her iki sistemin birlikte kullanılması gıda işletmelerinde gıda güvenilirliği ve kalite ile ilgili üretim
parametrelerinin kontrolüne rasyonel bir yaklaşım, işletme organizasyonunun bütün
basamaklarına kolektif bir disiplin, iş gücüne motivasyon ve üretilen gıdanın güvenilir olduğuna
olan inancın artmasına neden olmaktadır.
Günümüzde gıda işletmelerinde HACCP sisteminin uygulanması AB nin EU 93/493/EEC,
92/5/EEC, 92/46/EEC sayılı tüzüklerinde önerilmiş ve 2005 yılının ocak ayından itibaren de
bütün AB ülkelerindeki gıda işletmelerinde HACCP sistemi zorunlu hale getirilmiştir. A.B.D deki
bütün kanatlı kesim işletmelerinde uygulanacak HACCP sistemi ile ilgili kesin kurallar A.B.D
Tarım Dairesi (USDA) tarafından 1999 yılında yayınlanmış ve Gıda Güvenilirliği Kontrol Servisi
(FSIS) tarafından endüstrinin kullanabileceği spesifik HACCP planları geliştirilmiştir.
HACCP sisteminin gıda işletmelerine sağlayacağı yararlar tüketici sağlığının
korunmasında önemli bir araç olması yanı sıra işletmede iş akışının, çalışma yöntem ve
prensiplerinin belirlenmesi, hata kaynaklarının ortaya çıkarılması, personelin yazılı talimatlar ile
işe motivasyonu, üretime yönelik kayıtların disipline edilmesi, iç ve dış ticarette ürünle ilgili güven
oluşturulması ve satış avantajı sağlamasıdır.
USDA, FSIS ve Kanada Gıda Kontrol Ajansı (CFIA) tarafından kanatlı kesim tesisleri için
geliştirilen HACCP planlarından yararlanılarak hazırlanan bu kitapçığın kanatlı kesim ve
parçalama tesislerinde çalışan Veteriner Hekim meslektaşlarıma yararlı olacağını umuyorum.
Prof. Dr. Bülent Mutluer
3
2.
Tanımlar
HACCP sistemi:
Gıdaların sağlık yönünden güvenilirliği bakımından önemli
tehlikeleri belirleyen, izleyen ve kontrol altına alan bir gıda
güvenilirliği yönetim sistemidir.
HACCP planı:
Gıda güvenilirliği yönünden önemli ve gıda zincirinin bütün
basamaklarındaki olası tehlikelerin kontrolünü sağlamak
üzere geliştirilmiş ve HACCP prensipleri ile uyumlu olarak
hazırlanmış bir plandır.
Organizasyon:
Ham madde girişinden tüketicilere ulaşıncaya kadarki bütün
basamaklarda ürünü sağlık yönünden güvenilirliğini
sağlamakla yükümlü çalışma grubudur.
Ön koşul programlar:
Gıda işletmesinde, ürünün hijyenik durumuna etkili olabilen
ve gıda işletmesindeki çeşitli üretim basamakları ile
etkileşebilen dökümante edilmiş hijyen aktivitelerine ait bir
programdır.
Tehlike:
Sağlık riski oluşturabilen biyolojik, kimyasal ya da fiziksel
ajanlardır.
Tehlike analizi:
HACCP planında belirlenmiş tehlikeler ve durumlarla ilgili
bilgilerin toplanması ve değerlendirilmesidir.
Kritik Kontrol Noktası (KKN):
Gıda güvenilirliği ile ilgili tehlikeleri elimine etmek ya da kabul
edilebilir seviyede azaltmak yönünden özel ve kontrol
edilebilir bir işlem basamağıdır.
Kontrol:
HACCP planında belirlenen kriterlere uyumu sağlamak ve
sürdürebilmek için gerekli tüm işlemlerdir.
Kritik limit:
Kabul edilebilirlik ya da red yönünden özel bir kriterdir.
KKN karar ağacı:
Tespit edilen noktanın kritik kontrol noktası olup olmadığını
kararlaştırmak yönünden dikkate alınan sistematik soru
çizelgesidir.
İzleme-kontrol (Monitoring):
Kritik kontrol noktalarının kontrol edilip
değerlendirmek üzere yapılan inceleme
parametrelerinin ölçümüdür.
Düzeltme işlemleri:
HACCP siteminin gereklerini yerine getirmek ve sistemin
etkinliğini geliştirmek üzere sapmalar ya da uygunsuzlukların
ortadan kaldırılması için organizasyon tarafından yapılan
işlemlerdir.
Doğrulama:
HACCP planı ile uyumu belirlemek üzere kontrollere ilaveten
yapılan uygulamalar, test, prosedür ve diğer gözlemlerdir.
edilmediğini
ve kontrol
4
3.
HACCP Sisteminin Genel Prensipleri
HACCP, gıda güvenilirliği ile ilgili tehlikelerin belirlenmesi, değerlendirilmesi ve kontrol altına
alınabilmesi amacı ile geliştirilmiş ve aşağıda belirtilen 7 prensibe dayanan bir sistemdir.
Prensip 1: Tehlike analizi ve koruyucu önlemler:
Öncelikle gıda ile ilgili olası tehlikeler tanımlanmalıdır. Tehlikeler biyolojik, kimyasal ya da fiziksel
olabilir. Bu tehlikelerin önlenmesi için gerekli kontrol önlemlerinin neler olduğu belirlenmelidir.
Ayrıca bu önemli tehlikelerden sorumlu olabilecek üretim basamakları belirlenmeli, bunların
listesi hazırlanmalı ve bu tehlikelerin kontrolü için uygulanabilecek koruyucu önlemler
tanımlanmalıdır. Gıdanın insan tüketimi için uygun olmamasına neden olan biyolojik, kimyasal ya
da fiziksel her hangi bir madde gıda güvenilirliği için bir tehlike olarak kabul edilir. Gıda
güvenilirliği yönünden tehlikeler doğal toksinlerden, mikrobiyolojik ve kimyasal
kontaminasyonlardan,
pestisitlerden,
ilaç
kalıntılarından,
zoonotik
hastalıklardan,
bozulmalardan, parazitlerden, gıda katkılarının uygun olmayan bir şekilde kullanılmasından ve
metal, cam, plastik gibi fiziksel etkenlerden kaynaklanabilir. Tehlike analizi işletme öncesinde,
işletmeye giriş sırasındaki ve işletmeye girdikten sonraki tehlikeleri kapsar.
Prensip 2: Kritik kontrol noktalarının (KKN) belirlenmesi:
Kritik kontrol noktaları, gıda maddesinin ham madde girişinden tüketicilere ulaşıncaya kadarki
bütün üretim basamaklarındaki tehlikelerin kontrol edilebildiği noktalardır. Kritik kontrol noktası,
üretim sırasında kontrol edilebilen ve kontrolü sonunda tehlikenin meydana gelmesinin
önlenebildiği, tehlikenin ortadan kalktığı ya da kabul edilebilir bir seviyede azaldığı bir nokta,
işlem basamağı ya da prosedürdür.
Prensip 3: Kritik limitlerin belirlenmesi:
Her bir kontrol noktasındaki tehlikeler ile ilgili ve gıda maddesinin red ya da kabulünü tayin eden
limitlerdir. Kritik limit, kritik kontrol noktasında kontrol edilmek zorunluluğunda olunan biyolojik,
kimyasal ya da fiziksel tehlikenin minimum ya da maksimum seviyesidir. Kritik limitler genellikle
zaman, sıcaklık, nem, su aktivitesi, pH, tuz konsantrasyonu ve klor seviyesi gibi objektif ve
kantitatif değerlerdir.
Prensip 4: Kontrol-izleme (Monitoring) prosedürünün belirlenmesi:
Belirlenmiş her bir kritik kontrol noktasının ilgili limitlere göre kontrolü ve izlenmesinin
programlanmasıdır. İzleme sadece kritik kontrol noktalarının kontrolü amacı ile değil aynı
zamanda inceleme için objektif kayıtların tutulması amacı ile ölçüm ve gözlem sıklığının
planlanmasıdır. İzleme sıklığının belirlenmesi işleme ve gerekebilecek istatistiki numune alma
şemasına bağlıdır.
Prensip 5: Hata giderme işlemleri:
Kritik kontrol noktalarının izlenmesinde bir sapma, kritik limitlere uyumsuzluk ortaya çıktığında
yapılan işlemlerdir. Sorun giderici uygulamalar önceden planlanmış olmalı ve uygun olmayan
ürünlerin ayırt edilmesi, tekrarı önlemek bakımından hat nedenlerinin ortadan kaldırılması, kritik
kontrol noktalarının kontrol altında olup olmadıklarının kanıtlanması, sorun giderici uygulama
kayıtlarının tutulması kayıtlarının tutulması işlemlerini kapsamalıdır.
Prensip 6: Doğrulama prosedürü:
HACCP sisteminin tam anlamıyla doğru olarak çalışıp çalışmadığını ortaya koyan prosedürlerdir.
Örneğin zaman ve sıcaklık ölçümleri ve kayıtları ile sıcaklık işleminin doğru olarak yapıldığının
ortaya konulması gibi. Doğrulama aktiviteleri izleme prosedürünün doğruluğunu kanıtlamak
üzere analitik testlerin ya da denetimlerin (audit) yapılmasını, ölçüm cihazlarının kalibrasyonunu,
mikrobiyolojik numunelerin alınmasını, kayıtların gözden geçirilmesini, muayene ve işlem
5
kontrollerini, ürün ve çevre numunelerinin alınmasını kapsar. Onaylama HACCP planının
üretimde ortaya çıkan tehlikeleri ortadan kaldırdığını ya da tehlike seviyesini düşürdüğünü
gösteren geniş bir değerlendirmedir. Bilimsel kaynaklar, deneysel araştırma bulguları, bilimsel
gereklilikler, düzenleyici standartlar ya da üretim otoriteleri tarafından geliştirilen bilgiler spesifik
ürünler için HACCP planının onaylanmasında kullanılabilir.
Prensip 7: Kayıt tutma:
Tehlikeler ve onların kontrol yöntemleri, güvenlik gerekliliklerinin izlenmesi ve olası sorunların
giderilmesi için yapılan her türlü işlemin kayıtlarının tutulmasıdır. Bu kayıtlar ürün tanımlama
formu, ürün ve içindekiler formu, iş akış diyagramı formu, tehlike analizi/koruyucu önlemler
formu, kritik limitler/izleme/sorun giderici uygulama formu, inceleme formu ve HACCP ana planı
üzerinde tutulur.
4.
Önkoşul programlar
Bir gıda işletmesinde HACCP sistemi kurulmadan önce HACCP sisteminin alt yapısını oluşturan
ve önkoşul programlar (prerequisite programs) olarak adlandırılan programların işletmede
mevcut ve uygulanıyor olması gerekmektedir. Bu programlar bir gıda işletmesinin taşıması
gerekli hijyenik özellikleri ile ilgili olup, işletmenin bina ve ekipmanlarının tasarımı, bina ve
ekipmanlarının bakım ve onarımı, içme suyu kalitesi, temizlik ve dezenfeksiyonu, üretim
kontrolü, sosyal tesis, tuvaletler, aydınlatma ve havalandırma, katı atıkların depolanması ve
uzaklaştırılması, zararlı canlıları kontrolü, personel eğitimi ve sağlık kontrolü v.b konuları kapsar.
Önkoşul programlar İyi Üretim Uygulamaları (GMP), Standart Operasyon Uygulamaları (SOPs)
ve Standart Sanitasyon Operasyon Prosedürleri (SSOPs) ile doğrudan ilgilidir. Etkili bir HACCP
planı önkoşul programlar ile sürekli desteklenmelidir. Ülkemizde 8.1.2005 tarih 25694 sayılı
Resmi Gazete’de yayımlanan “Kanatlı Hayvan Eti ve Et Ürünleri Üretim Tesislerinin Çalışma ve
Denetleme Usul ve Esaslarına Dair Yönetmelik” de bu ön koşul programlar ile ilgili hususlar yer
almaktadır.
4.1
Standart sanitasyon prosedürleri:
İşletmenin genel hijyen kuralları ile ilgili yönetmeliklere uygun şekilde sanitasyonu için öncelikle
sanitasyon prosedürlerinin yürütülmesi ile ilgili bir organizasyon yapılmalıdır. Bu organizasyon
standart sanitasyon prosedürlerini işletmeye özgü hale getirmeli ve uygulanmasını sağlamalıdır.
Bu prosedürler en az aşağıdaki işlemleri içermelidir:
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
Gıda ile temas eden yüzeylerin durumu ve temizliği,
Çapraz bulaşmaların önlenmesi,
El yıkama, sanitasyon araç gereçlerinin ve tuvaletlerin bakım ve temizliği,
Gıdaların, gıda ambalaj materyallerinin ve gıda ile temas eden
kontaminasyonunun önlenmesi,
Su güvenliği,
Toksik maddelerin uygun şekilde etiketlenmesi, depolanması ve kullanımı,
Çalışanların sağlık durumlarının kontrolü,
Haşere ve zararlıların önlenmesi,
Yapı, iş akış ve tesis şeması,
Atık kontrolü.
yüzeylerin
Sanitasyon kontrol kayıtları tutulmalı ve değerlendirilmelidir. Sanitasyonun kontrol dışına çıktığı
durumlarda düzeltme işlemleri yapılmalıdır.
4.2
Eğitim:
HACCP planının etkili bir şekilde uygulanabilmesinde en etkili faktör o gıda işletmesinde
çalışanların eğitimidir. Bu bakımdan HACCP organizasyonu gıda güvenliği ile ilgili bütün
personel için dökümante edilmiş bir eğitim programı geliştirmeli ve uygulamalıdır. Bu eğitim
programı aşağıdaki özellikleri taşımalıdır:
6
o Eğitim gereksinimleri belirlenmeli ve uygun bir eğitim planı yapılmalıdır.
o Bütün personel HACCP prensipleri, sanitasyon kontrol ve uygulamaları ile ilgili eğitim
almalıdır.
o Organizasyon içersinde en az iki kişi HACCP prensipleri ve uygulamaları, ilgili yasa ve
yönetmelikler ile iç denetim programları konusunda eğitilmelidir
o Eğitimin etkinliği değerlendirilmelidir
o Eğitim kayıtları tutulmalıdır.
4.3
Ürünlerin geri toplanması:
Gıda güvenilirliği yönünden ürünlerin geri toplanması için yazılı bir prosedür geliştirilmeli ve bu
prosedür bütün ürünlerin tam olarak tanımlanmasını ve izlenebilirliğini sağlamalıdır. Bu prosedür
aşağıdaki hususları içermelidir:
o
o
o
o
o
o
4.4
Ürünün tanımlanması, üretim tarihi, parti numarası ve ilgili diğer veriler dahil ürün bilgileri,
Hangi koşullar altında ürünün geri toplanacağı,
Geri toplanacak partilerin bildirilmesi,
Geri toplanmış ürünlerin imha edilmesi,
Geri toplanan ürünlerle ilgili olarak HACCP sisteminin geliştirilmesi yönünde düşünceler,
Geri toplanan ürünlerle ilgili kayıtlar tutulmalıdır.
Şikayetler:
Müşteri ve tüketici şikayetlerinin değerlendirilmesi için bir prosedür belirlemeli ve bu prosedür
aşağıdaki özellikleri taşımalıdır:
o Şikayetlerin kabulü ve ürünle ilgili bütün bilgilerin (etiket, parti numarası, üretim tarihi v.b)
toplanmasındaki sorumluluk
o Şikayetlerin incelenmesi ve bulguların müşteriye bildirilmesindeki sorumluluk
o Gıda güvenliği ile ilgili tüketici şikayetlerinin değerlendirilmesi
o Gerektiğinde ürünlerin geri toplanması ile ilgili operasyonların başlatılması
o Şikayetler ve bunlara ilişkin operasyonlar doğrulama bakımından HACCP sistemine geri
bildirilmelidir.
o Bütün şikayetler ve şikayetlerle ilgili yapılan işlemlerin kayıtları tutulmalıdır.
5.
HACCP Planının Geliştirilmesi
HACCP planı ürünün ayrıntılı olarak değerlendirilmesini ve üretimde özel olarak kontrol edilmesi
gerekli üretim basamaklarının belirlenmesini gerektirir. Ürüne özgü bir HACCP planı
geliştirmeden önce aşağıdaki basamaklar izlenmelidir:
5.1
Yönetimin sorumluluk ve güvencesi:
HACCP sisteminin başarısı yönetimin bu konuda sorumluluk alması ile doğrudan ilgilidir.
Yönetim, gıda güvenilirliği politikası ve çalışanların eğitimi yolu ile etkili bir HACCP sisteminin
gerçekleştirilebilmesini kabul etmiş ve bu konuda sorumluluk almış olmalıdır. Yönetim HACCP
sisteminin kurulması, uygulanması ve devamlılığından sorumlu olup, bu sistemin etkili bir
şekilde uygulanması ve devamlı gelişmesi için gerekli kaynakları sağlamayı yükümlenmelidir.
5.2
HACCP çalışma grubunun oluşturulması:
HACCP grubu olarak çalışmak üzere aşağıdaki konularda bilgi ve becerilere sahip elemanlardan
bir çalışma grubu oluşturulmalıdır:
o Üretim prosesi
o Gıda güvenilirliği prensip ve uygulamaları
o Tesiste mevcut yönetim sistemi
7
o İletişim ve grup çalışması
o HACCP prensipleri
HACCP çalışma grubunda çalışanların sayısı bu elemanların bilgi ve becerilerine göre
değişmekle birlikte çoğunlukla 3-6 kişi arasında olmaktadır. Bunlar arasında bir kişinin
(danışman, yönetici) HACCP konusunda eğitim almış olması gerekir. HACCP planının yapılması,
yürütülmesi ve sürdürülmesinden sorumlu olan HACCP çalışma grubu aşağıdaki şekilde
çalışmalıdır:
o Grup yöneticisi belirlenmeli ve bu yönetici HACCP grubunun faaliyetlerinin planlanması ve
yürütülmesinde sorumluluk ve yetkiye sahip olmalıdır.
o Bu çalışma grubu HACCP planı kapsamı içersindeki proses ve organizasyonla ilgili yeterli
bilgiye ve deneyime sahip multidisipliner bir grup olup HACCP planını yapmak, yürütmek,
sürdürmek ve düzenli olarak gözden geçirmekten sorumlu olmalıdır.
o HACCP grubu üyelerinin görev, yetki ve sorumlulukları yazılı olarak belirlenmelidir.
o HACCP grup üyeleri tehlike analizi prensipleri konusunda eğitilmelidir.
5.3
Ürünün tanımlanması:
Ürün ve ürünün üretim ve dağıtım yöntemleri tanımlanmalı, ürünün kullanım amacı ve hedef
tüketicisi belirlenmelidir. Ürünün tanımlanmasında aşağıdaki bilgilere yer verilmelidir:
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
5.4
Ürünün adı
Ürünün önemli karakteristikleri
Muhafaza yöntemi
Güvenlik bilgileri ( pH, aw v.b)
Kullanım amacı ( ileri işlem / tüketici )
Doğru depolama koşulları
Raf ömrü ( bozulma potansiyeli)
Etiket bilgileri ve ambalajlama
Nerede satılacağı ( lokal market / ihracat )
Dağıtım sistemi
İş akım şeması:
İş akım şeması, üretim prosesinin şematik bir resmidir. Herhangi bir şekilde işletmede bir iş akım
şeması mevcut değilse HACCP çalışma grubu kendi bilgilerine dayanarak bir iş akım şeması
oluşturmalıdır. Bu iş akım şemasında ham madde kabulünden işlem ve son ürün/ dağıtımına
kadarki bütün üretim basamakları tanımlanmalıdır. Tehlike analizleri için bir alt yapı oluşturan iş
akım şeması üretimle ilgili tüm ayrıntıları içermeli ve bu şemada birbirini izleyen üretim
basamakları yer almalıdır. İş akım şeması gerçek işlemlerle uyumlu olmalı ve muhtemel
tehlikelerin tanınması için gerekli bütün bilgileri sağlamalıdır.
5.4
Tehlike analizleri:
Ürünün tanımlanması ve bütün üretim basamaklarının iş akım şeması üzerinde gösterilmesinden
sonra HACCP çalışma grubu tehlike analizlerine başlayabilir. Tehlike analizi yasal zorunlulukları
karşılayabilen iyi bir HACCP planı geliştirmenin temel koşuludur. Bu bakımdan ürünle ve bütün
üretim basamakları ile ilgili muhtemel bütün biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikeler tanımlanmalı
ve kaydedilmelidir. Tehlike analizlerinde aşağıdaki durumlar dikkate alınmalıdır:
o
o
o
o
o
o
o
Ham madde girişinden son tüketim noktasına kadar sağlıkla ilgili bütün tehlikeler,
Ham madde ve bileşenler
Ürün karakteristikleri
Üretim parametreleri ve işlem şeması
Tehlikelerin mevcudiyeti, olasılığı, kalitatif ve kantitatif yönleri de dahil risk değerlendirme
Üretim olanakları, ekipman ve plan
Depolama olanakları ve durumu
8
o Ambalajlama ve ambalaj materyalleri
o Dağıtım yöntemleri
o Sanitasyon koşulları ve kontrol prosedürü
HACCP çalışma grubu tehlike analizlerinin gıda güvenliğini yeteri şekilde sağladığını onaylamalı
ve HACCP planının değiştirilmesini gerektiren herhangi bir değişiklik durumunda tehlike
analizleri tekrarlanmalıdır. Bu durumlar aşağıdaki değişiklikler ile ilgili olabilir:
o
o
o
o
o
o
o
o
5.5
Ham madde ve bileşenler
Ham madde ve bileşenlerin kaynağı
Üretim metotları ya da sistemleri
Üretim kapasitesi
Ambalaj
Personel
Dağıtım
Kullanım amacı ya da hedef tüketici
Kritik kontrol noktalarının (KKN) belirlenmesi:
Kritik kontrol noktası, kontrol altına alındığında gıda güvenilirliği ile ilgili tehlikelerin önlendiği,
elimine edildiği ya da kabul edilebilir bir seviyeye indirildiği nokta, işlem basamağı ya da
prosedürdür. HACCP planının geliştirilmesinde çalışma grubu kritik kontrol noktalarını ve bu
kritik kontrol noktaları ile ilgili önlemleri belirlemelidir. Kritik kontrol noktalarının belirlenmesinde
karar ağacı kullanılır. Bir ya da birden fazla kritik kontrol noktasında alınan önlemler ile önemli
bütün tehlikeler kabul edilebilir bir seviyede kontrol altına alınabilmelidir.
5.6
Kritik limitler:
Kritik limitler her bir kritik kontrol noktasına özgü, belirlenen tehlikenin kontrolünü ve gıdanın
güvenilirliğini sağlayan parametrelerdir. Kritik limitler açıkça tanımlanmış ve ölçülebilir olmalıdır.
Çoğunlukla kullanılan kritik limitler sıcaklık, zaman, bağıl nem, pH, su aktivitesi, klor miktarı v.b
dir. Kritik limitlerin belirlenmesinde:
o Yasal mevzuat ve yönetmelikler,
o Ulusal ve uluslararası standartlar, deneysel veriler, literatürler ve referanslar,
o Uzman görüşleri dikkate alınmalıdır.
5.7
İzleme (Kontrol) prosedürü:
İzleme prosedürleri, kritik kontrol noktalarının kontrol ve kritik limitlerin altında olup olmadığını
gösteren planlanmış gözlemler dizisidir. Her bir kritik kontrol noktası için önemli izleme
bileşenleri belirlenmelidir. Bunlar:
o
o
o
o
o
o
o
Neyin kontrol edileceği,
Kontrol metotları, ölçüm ekipmanları, numune alma planı,
Ne tip bir izleme uygulanacağı (sürekli, tesadüfi örnekleme v.b)
İzlemenin nasıl yapılacağı (gözlem, sıcaklık/zaman ölçümü v.b)
İzlemenin sıklığı (izleme KKN larının kontrol altında olmasını sağlamalıdır)
Kontrol personeli,
İzlemeden sorumlu kişinin kim olduğu
gibi hususlar izleme prosedüründe yer almalıdır. Kontrol sonuçları günlük olarak kaydedilmeli ve
sırasıyla kontrolden sorumlu personel ve denetleyen tarafından imzalanmalıdır.
5.9
Hata giderme işlemleri:
Kritik limitler aşıldığında her bir kritik kontrol noktası için hata giderme işlemleri yapılmalıdır. Hata
giderme işlemlerinin amacı:
9
o Kritik kontrol noktasındaki tehlikenin yeniden kontrol altına alınması,
o Gerekli durumlarda tehlikeden etkilenmiş ürünün değişik şekilde disposizyonu,
o Mümkün ise sorunun tekrarlanmasının önlenmesidir.
Her bir kritik kontrol noktası için hata giderme prosedürü ve sapma halinde ne yapılacağı
belirlenmelidir. Hata giderme işlemlerinde:
o
o
o
o
o
o
o
Hata giderme işleminin uygulanmasından sorumlu personel tanımlanmalı,
Zarar görmüş ürün tanımlanmalı,
Tekrarı önlemek bakımından uyumsuzluk nedenleri ortadan kaldırmalı,
Kontrol noktasında ürünün ya da işlemin kontrol edildiği gösterilmeli,
Uygun olmayan ürünün değerlendirilmesi ve ayırt edilmesi sağlanmalı,
Uygulanan hata giderme işleminin etkinliği ortaya konulmalı,
Kritik limitler sürekli olarak aşılıyorsa işlem ya da HACCP planının değiştirilmesi
sağlanmalıdır.
5.10 Doğrulama prosedürü:
Doğrulama, HACCP planının bütün bileşenlerinin bağımsız şekilde ve sürekli olarak
değerlendirilmesidir. İzlemenin aksine kritik kontrol noktalarına hızla geri besleme sağlayan
gözlemler ve ölçümleri içerir. Doğrulama işlemleri HACCP planının etkili ve önceden belirlenmiş
prosedürlere göre işleyip işlemediğini ve bir değişikliğe gereksinim olup olmadığını ortaya koyar.
Üç tip doğrulama prosedürü söz konusudur:
Onaylama (Validation): HACCP planının test edildiği ve gözden geçirildiği başlangıç safhasıdır.
Bu aşamada yapılan çalışmalarla sistem tekrar tekrar gözden geçirilir ve tehlikelerin gerçek
anlamda kontrol edilebildiği ve önlenebildiğine karar verilir. Bu safhada mikrobiyel ve kalıntı
testlerinin yapılması üretimin kontrol altına alınması ve güvenilir ürünlerin üretilmesi yönünden
önem taşır. Bu amaçla işletmeye uygulanan test teknik ve yöntem sonuçları ürünlerin
güvenilirliği yönünden kanıt oluşturur.
Sürekli doğrulama: HACCP planının gün be gün etkili bir şekilde çalıştığını gösteren doğrulama
işlemleridir. Bu tip doğrulama işlemleri kontrol ekipmanlarının kalibrasyonu, kontrol aktivitelerinin
gözlenmesi ve HACCP kayıtlarının yeniden gözden geçirilmesini kapsar.
Yeniden değerlendirme: HACCP planının bütünüyle gözden geçirilmesidir ve yılda en az bir
kere, tehlike analizini etkileyebilecek değişiklikler söz konusu olduğunda ya da plan eskidiğinde
yapılması gerekir. Doğrulama prosedüründe yetkiler, sorumluluklar, kontrol sıklığı,
değerlendirme, kontrol ekipmanlarının kalibrasyonu ve tüketici şikayetlerinin değerlendirilmesi
de dahil olmak üzere tüm aktiviteler açıkça tanımlanmalıdır. Doğrulama işlemlerinden HACCP
sistemi, prensipleri ve kontrol işlemlerinde eğitim görmüş personel sorumlu olmalıdır. HACCP
sistemi bilgi ve teknolojideki gelişmelere paralel olarak güncelleştirilmelidir.
Doğrulama prosedürü aşağıdaki işlemleri kapsamalıdır:
o
o
o
o
o
o
o
Öncelikle HACCP planının bütün elementleri doğrulanmalıdır.
Tüm kayıtlar gözden geçirilmelidir.
Sapmalar ve ürün yapısı gözden geçirilmelidir.
Kritik kontrol noktalarının kontrol altında oldukları doğrulanmalıdır.
Kontrol ekipmanları kalibre edilmelidir.
Numune alma ve analizler yapılmalıdır.
Gıda güvenliği ile ilgili kayıtlar ve tüketici şikayetleri değerlendirilmelidir.
Doğrulama işlemlerinin sonuçları kaydedilmeli, değerlendirilmeli ve sistemin sürekli geliştirilmesi
için HACCP grubuna geri bildirim yapılmalıdır.
10
5.11 Kayıtların tutulması:
HACCP planının bütün bileşenlerinin kayıtlarının tutulması gereklidir. Bu kayıtlar tehlike
analizinin ayrıntıları, kritik kontrol noktası tayini, kritik limitlerin belirlenmesi, izleme, doğrulama
aktiviteleri ve onaylama işlemleri ile ilgilidir. İşletmede ürünün güvenilirliği, yasal mevzuata
uygunluğunu ortaya koyabilecek bir kayıt sistemi kurulmalı ve bu sistem bütün işlem
basamaklarından alınmış ve gereksinim duyulabilecek bütün bilgileri sağlamalıdır. Bu kayıtlar
aşağıdaki durumlarla ilgili olmalıdır:
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
Belirlenmiş kritik kontrol noktaları için tehlikelerin tanımlanması
Tehlike analizi
Kritik kontrol noktalarının kontrol sonuçları
Sapmalar ve bunlarla ilgili düzeltme işlemleri
Eğitim
Doğrulama işlemleri
HACCP sistemi modifikasyonları
İç denetim sonuçları
Sanitasyon kontrol işlemlerinin sonuçları
Şikayetler
Geri toplamalar
Harici kontrol
Diğer aktiviteler
11
6.
Kanatlı Kesim ve Parçalama Tesisleri için Jenerik HACCP Modeli
Kanatlı kesim ( Soğutulmuş pişirilmeye hazır (Ready to Cook) tavuk etleri )
Ürün tanımı
İşlem / ürün adı: Kanatlı kesim ( soğutulmuş tavuk karkas )
1. Ürün Adı
2. Ürünün önemli karakteristikleri
(a w, pH, tuz, koruyucu v.b)
3. Nasıl kullanılacağı
4. Ambalajı
5. Raf ömrü
6. Nerelere satılacağı
7. Etiket bilgileri
8. Dağıtım özellikleri
Form 1
Soğutulmuş tavuk karkas
Yok
Pişirilecek
Modifiye atmosferli ambalaj
4 0C ya da daha düşük sıcaklıklarda 7 gün
Perakendeci, otel, restaurant, kurumlar ve ileri işlem
Soğuk muhafaza ediniz
Önerilere uyulması halinde güvenlidir
Her zaman 4 0C ya da daha düşük sıcaklıklarda
Tarih :__________________
Onaylayan:
Ürünün hammadde ve katlı maddelerinin listesi
Et Ürünü
Canlı tavuk
Bakterisidal ajanlar
Klor (Cl2 )
NaCl
Tri sodyum fosfat (TSP)
Laktik asit
BK
Et olmayan ürünler
Su
BK
CO2
K
( Modifiye atmosferli ambalajlar
için )
Form 2
Ambalaj materyali
Emici pad
Plastik film
Polyliner
Plastik göğüs etiketi
Mumlu koli kartonu
K
K
K
K
K
K
K
K
K
Tarih :__________________
Onaylayan:
12
Kanatlı kesim işlemleri iş akış şeması
2
12
13
Kuru depo
Kabul
3
Kapalı rampa / canlı
hayvan
4
6
Boşaltma / kesim
bandına asma
/uyuşturma
7
8
Kan akıtma
9
Haşlama ve tüy
yolma
10
Karkas duş
11
Başın
uzaklaştırılması
14
Elle transfer,
ön ayırım,
postmortem
ayırım
Ön kesici, ayak
kesme, otomatik
transfer, ön ayırım,
postmortem ayırım
Yağ kesesi kesme
17
Arka açma, yarma,
iç organ çıkarma
KKN
4B
KKN
5B
Resmi postmortem
muayene ve/veya
gözetim
20
Parçalama,
yeniden
işleme
KKN 6
B
23
Sakatat ve
bağırsakların
çıkarılması
21
Karkas ve
parça etlerin
soğutulması
25
Kursağın açılması
26
Boyun derisi
kesilmesi, boynun
uzaklaştırılması
28
İç vakum
29
Karkas iç / dış
yıkama
30
Soğutma öncesi
triming
31
Karkas soğutma ve
asma
33
CO 2
tankları
Kasa yıkama
KKN
3B
16
18
5
KKN
2B
Karkas yıkama / duş
Yeniden
işleme hattı
duşu
Su dağıtım
sistemi
9-31.
basamaklara
15
19
Koli montajı
KKN
1B
1
Ayak kesme
Form 3
22
Buz makinesi,
buz depolama
24
Sakatatın
soğutulması
27
Boynun
soğutulması
KKN
7B
KKN
8B
32
KKN
9B
Hava
kompresörü
Sınıflandırma
35
Ambalajlama, gaz
ilavesi, etiketleme
36
Soğuk muhafaza
37
Dağıtım
13
Soğutulmuş pişirilmeye hazır (Ready to Cook) tavuk etleri için Jenerik HACCP Modeli
Form 4
Tesis Şeması
Buraya tesis şeması konulacaktır
Tarih :__________________
Onaylayan:
14
Tehlike tanımı: Biyolojik tehlikeler
Form 5
Ürün akışı, işlem, giren materyal, katkı maddeleri ile ilgili bütün biyolojik tehlikelerin listesi
Tanımlanmış biyolojik tehlikeler
( Bakteri, virus ve parazitler…)
Giren Materyal
Canlı tavuk: yemden kesme yetersizliği, kursak ve sindirim sisteminin
yemle dolu oluşu ( E.coli sp.)
Canlı tavuk: Spor oluşturmayan bakterilerin ( Salmonella sp., E.coli sp.,
Campylobacter sp., Yersinia enterocolitica , Listeria monocytogenes )
mevcudiyeti
Canlı tavuk: Spor oluşturan bakterilerin ( Clostridium perfringens )
mevcudiyeti
Su: İçme suları ile ilgili yasal kriterlere uyumsuzluk
İşlem basamakları:
# 1 Yukarıda belirtilen uygun olmayan materyalin kabulü
# 2 Kuru depolama: Taşıma kaplarının uygun şekilde işlem görmemesi
nedeni ile zarar görmesi ve patlaması sonucunda ambalaj materyallerinin
patojen bakterilerle bulaşması
# 4 Su dağıtım sistemi: Patojen bakterilerle bulaşma
# 7 Kasa yıkama: Kontamine olmayan sürü/hayvanların sonradan
bulaşması
# 8 Kesim işlemi: Kesik yüzeylerin patojen bakterilerle bulaşması
# 9 Haşlama - tüy yolma ve karkas duşu:
- kontamine haşlama suyu ve tüy yolma makinesi parmakları ile
patojen bakterilerin karkastan karkasa yayılması.
- derinin zarar görmesi nedeni ile kasların bulaşması.
- gözle görülebilir kirlilikler ve bunlara ilişik bakterilerin yeterli
şekilde uzaklaştırılamaması
# 11 Başın uzaklaştırılması: Baş çekicisinde organik yığıntı oluşması nedeni
ile boyun derisinin patojen bakterilere ile bulaşması
# 12 Ayak kesici: İşlem sırasında ekipmanların hatalı temizliği nedeni ile
kesici yüzeylerin patojen bakteriler ile bulaşması
# 13 Elle transfer, yeniden asma ve ön ayırım: Kloakal sızıntı ve
hayvanların birbirleri ile temasları nedeni ile patojen bakterilerle bulaşma
# 13 Ön ayırım:
- bariz olarak imha edilmesi gereken kusurlu karkasların firma
çalışanları tarafından yeterli şekilde ayırt edilip uzaklaştırılmaması.
- tesis yöneticisi tarafından çalışanların performanslarının yeterli
şekilde izlenmemesi
# 13 Postmortem ayırım: İmha edilmesi gereken karkasların imha edilip
Kontrol noktası
İşlem basamağı # 1,
Bakınız Form 9
Bakınız Form 9
Bakınız Form 9
Ön koşul programlar
(Su)
KKN - 1BK
( Sanitasyon, personel
eğitimi )
( Ekipman )
( Ekipman, personel
eğitimi, sanitasyon )
( Ekipman, personel
KKN- 2B
( Ekipman, personel
( Ekipman, sanitasyon )
KKN- 3B
KKN- 3B
Bakınız Form 9
15
edilmediklerinin resmi veteriner hekim tarafından kontrol edilmemesi
# 14 Ön kesici, ayak kesici, otomatik transfer: İşlem sırasında ekipmanların
hatalı temizliği nedeni ile kesici yüzeylerin patojen bakteriler ile bulaşması
# 14 Ön ayırım: bariz olarak imha edilmesi gereken kusurlu karkasların
firma çalışanları tarafından yeterli şekilde ayırt edilip uzaklaştırılmaması.
Tesis yöneticisi tarafından çalışanların performanslarının yeterli şekilde
izlenmemesi
edilmediklerinin resmi veteriner hekim tarafından kontrol edilmemesi
# 15 Karkas duşu: gözle görülebilir kirlilikler ve bunlarla ilişkili bakterilerin
yeterli şekilde uzaklaştırılamaması
# 16 Yağ kesesi kesici: İşlem sırasında ekipmanların yeterli şekilde
temizlenmemesi nedeni ile hayvandan hayvana çapraz bulaşma ve kesici
yüzeylerin patojen bakterilerle bulaşması
# 17 Arka açma, yarma ve iç organ çıkarma (eviserasyon) : Dışkı ile
bulaşma ve yemden kesmenin yeterli olmaması nedeni ile patojen
bakterilerin yayılması
# 17 Arka açma, yarma ve iç organ çıkarma (eviserasyon) : Ekipmanların
uygun şekilde çalışmaması nedeni ile dışkı ile bulaşma ve patojen
bakterilerin yayılması, otomatik ekipmanların operasyonal temizliğinin
yetersizliği ya da çalışanların el ve gereçlerinin sanitasyon yetersizliği
# 18 Kusurlu karkasların ayırt edilmesi: Firma çalışanlarının önceden
tanımlanmış prosedürlere göre hatalı karkasları ayırt etmelerindeki
yetersizlik
# 18 Kusurlu karkasların ayırt edilmesi: Reddedilen karkas ve parça etler ile
uygun görülen karkas ve parça etler ve yeniden işleme hattına gönderilecek
karkas ve parça etler arasında hatalı işlem nedeni ile çapraz bulaşma ve
patojen bakterilerin yayılması
# 18 Resmi postmortem muayene ve/veya gözetim: Postmortem
muayenenin resmi kontrolörler tarafından etkili bir şekilde yapılmasındaki
ve/veya firma çalışanları tarafından kusurlu karkasların ayırt edilmesi ve
doğru işlem görmesinin denetlenmesindeki yetersizlik
edilmediklerinin ve diğer kusurlu karkasların doğru işlem görüp
görmediklerinin resmi veteriner hekim tarafından kontrol edilmemesi
# 19 Yeniden işleme hattı karkas duşu: Dış yüzeylerdeki gözle görülebilir
kirliliklerin ve bunlarla ilişkili bakterilerin uzaklaştırılmalarındaki yetersizlik
# 20 Yeniden işleme / parçalama: Kesim yüzlerinde bulaşmanın yayılması,
bulaşmanın etkili bir şekilde önlenememesi
# 21 Parça etlerin soğutulması: Sıcaklığın yeterli şekilde düşürülmemesi
nedeni ile bakteriyel üreme
# 22 Buz makinesi ve buz depolama: Sanitasyon yetersizliği nedeni ile
Listeria sp. bulaşması
# 23 Sakatatların ve iç organların çıkarılması: Ekipmanların uygun şekilde
çalışmaması ya da otomatik ekipmanların operasyonel temizliklerindeki ya
da çalışanların el ve aletlerinin sanitasyonundaki hatalar nedeni ile karkas ya
da sakatatın dışkı ya da mide içeriği ile bulaşması
# 24 Sakatatın soğutulması: Sıcaklığın yeterli şekilde düşürülmemesi nedeni
ile bakteriyel üreme
# 25 Kursağın açılması: Dolu kursak, kursak içeriğinin dışarı taşmasına
neden olur
KKN 3 B
KKN- 3B
Resmi sorumluluk
Bakınız Form 9
KKN- 3B
( Ekipman, personel
( Personel eğitimi )
Bakınız Form 9
KKN- 4B
KKN- 5B
KKN- 5B
Bakınız Form 9
Bakınız Form 9
KKN- 6B
KKN- 6B
KKN- 6B
( Sanitasyon )
KKN- 7B
KKN- 7B
Bakınız Form 9
16
# 25 Kursağın açılması: Ekipmanların operasyonel temizliklerinin yeterli
olmaması nedeni ile kursak kirliliklerinin yayılması
# 26 Boyun ve boyun derisi kesme: Otomatik ekipmanların operasyon
sırasındaki temizliklerinin hatalı olması nedeni ile kursak içeriği ile çapraz
bulaşma ya da çalışanların el ve aletlerinin temizlik ve sanitasyonundaki
yetersizlik
# 27 Boynun soğutulması: Sıcaklığın yeterli şekilde düşürülmemesi nedeni
ile bakteriyel üreme
# 28 İç vakum: Ekipmanların işlem sırasındaki temizliklerinin yersizliği
nedeni ile çapraz bulaşma
# 29 Karkas iç / dış yıkama: Dış yüzeyler ve vücut boşluklarındaki gözle
görülebilir kirlilikler ve bunlarla ilişkili bakterilerin uzaklaştırılmalarındaki
yetersizlik
# 30 Soğutma öncesi triming: Kesit yüzeylerindeki bulaşmanın yayılması,
bulaşma ve patolojik yönden kusurlu parça etlerin uzaklaştırılmasındaki
hatalar
# 31 Karkasları asma ve soğutma: Sıcaklığın yeterli şekilde düşürülmemesi
nedeni ile bakteriyel üreme ve patojen bakterilerin yayılışı
# 32 Hava kompresörü: Karşı akımlı soğutucudaki (water chiller) plastik
hava hattının temizliğinin yetersizliği ya da hava filtresinin mevcut
olmaması nedeni ile patojen bakterilerle bulaşma
# 33 Sınıflandırma (Grading) : Çalışanlar ve ekipmanlar tarafından çapraz
bulaşma
# 35 Ambalajlama, koruyucu gaz ya da vakum, etiketleme:
- çalışanlar ya da ekipmanlar tarafından çapraz bulaşma, CO2
seviyesinin yetersizliği nedeni ile patojen bakteri üremesi
- Doğru olmayan ambalaj ve kesim tarihi
# 36 Soğuk muhafaza: sıcaklık ve soğutma süresinin yanlışlığı nedeni ile
patojen bakterilerin üremesi
# 37 Dağıtım: Muhafaza sıcaklığı ve süresinin yanlışlığı nedeni ile patojen
bakterilerin üremesi
Tarih :__________________
(Ekipman ve sanitasyon)
( Ekipman ve sanitasyon)
( Ekipman )
( Ekipman ve personel
eğitimi )
KKN- 8B
( Personel eğitimi )
KKN- 9B
(Ekipman ve sanitasyon)
( Ekipman, personel
( Ekipman, personel
eğitimi )
( Depo kontrolü )
Bakınız Form 9
Onaylayan:
17
Form 6
Tehlike tanımı: Kimyasal tehlikeler
Ürün akışı, işlem, giren materyal, katkı maddeleri ile ilgili bütün kimyasal tehlikelerin listesi
Tanımlanmış kimyasal tehlikeler
Giren Materyaller
Canlı tavuk: Kalıntılar ( antibakteriyeller, pestisitler )
Su: Su dağıtım sisteminin kimyasal bulaşması ( Cl2 )
Karbondioksit (CO2) : Yanlış ve kirli gazın kullanımı
Ambalaj materyali: Emici altlıklar (pads), plastik folyeler, plastik etiketler,
mumlu kartonlar; gıda için uygun olmayan ( non food grade) materyallerden
kimyasal bileşiklerin geçişi
Bakteriyosidal ajanlar (Cl2, TSP ) : Yetkili otorite tarafından onaylanmamış ya
da gıda için uygun olmayan
Kontrol noktası
Bakınız Form 9
(Su)
Basamak # 1 Kabul
Basamak # 1 Kabul
Basamak # 1 Kabul
# 1 Yukarıda belirtilen uygun olmayan materyallerin kabulü
Basamak # 1 Kabul
# 9 Temizlik ve drenajın yeterli şekilde yapılmaması nedeni ile haşlama
tankında kimyasal kalıntılar
# 13 Temizlik ve drenajın yeterli şekilde yapılmaması nedeni ile transfer
masalarında kimyasal kalıntılar
# 31 Temizlik ve drenajın yeterli şekilde yapılmaması nedeni ile su ile
soğutma tanklarında kimyasal kalıntılar
# 32 Hava kompresörü: Hava hattı filtresinin aşırı kirlenmesi ya da mevcut
olmaması nedeni ile kompresör havasının yağ damlacıkları ile kirlenmesi
# 33 Temizlik ve drenajın yeterli şekilde yapılmaması nedeni ile sınıflandırma
kaplarında kimyasal kalıntılar
# 35 Temizlik ve drenajın yeterli şekilde yapılmaması nedeni ile paketleme
masalarında kimyasal kalıntılar
( Sanitasyon )
( Sanitasyon )
( Sanitasyon )
( Bakım )
( Sanitasyon )
( Sanitasyon )
Tarih :__________________
KKN - 1BK
Onaylayan:
18
Form 7
Tehlike tanımı: Fiziksel tehlikeler
Ürün akışı, işlem, giren materyal, katkı maddeleri ile ilgili bütün fiziksel tehlikelerin listesi
Tanımlanmış fiziksel tehlikeler
# 2 Kuru depo: Çevreden ve depolamadan kaynaklanan arızi materyaller
# 4 Su dağıtım sistemi: Hatlar içersindeki birikintilerden kaynaklanan metal
partikülleri
# 33 Sınıflandırma, tasnif kapları: Hatalı ve uygun olmayan etiketlerden
karkasların içlerine plastik partiküllerin girmesi
# 34 Kolileme: Hatalı işlemler nedeni ile arızi materyallerin bulaşması
Tarih :__________________
Karar ağacı
Kontrol noktası
( Sanitasyon, personel
eğitimi)
( Ekipman )
( Personel eğitimi)
( Personel eğitimi,
ekipman)
Onaylayan:
Form 8
Kategori ve tanımlanmış tehlikeler
Tehlikenin ön koşul programlar tarafından tamamen kontrol edilip edilmediğini belirleyiniz.
Eğer cevabınız EVET ise bu ön koşul programlarının bir göstergesidir ve bundan sonraki belirlenmiş
tehlikeye ilerleyiniz. Eğer cevabınız HAYIR ise soru 1 e geçiniz
Soru 1: Bu tehlike herhangi bir işlem basamağında operatör tarafından kontrol altına alınabilir
mi?
Cevabınız HAYIR ise =Burası KKN değildir + bu tehlikenin proses öncesi ve sonrasında nasıl kontrol
edilebileceğini belirleyiniz + daha sonraki tehlikeye geçiniz. Eğer cevabınız EVET ise = açıklayınız +
daha sonraki soruya (S2) geçiniz
Soru 2: Belirlenmiş tehlike ile ilgili bulaşma kabul edilebilir seviyenin üzerine çıkacak ya da
kabul edilemez seviyede artacak görünmekte midir?
Cevabınız HAYIR ise = Burası KKN değildir + daha sonraki belirlenmiş tehlikeye geçiniz. Cevabınız
EVET ise bundan sonraki soruya (S3) geçiniz
Soru 3: Bu işlem basamağı belirlenmiş tehlikeyi ortadan kaldırmak ya da kabul edilebilir
seviyeye indirmek için özel midir?
Cevabınız Hayır ise bundan sonraki soruya (S4) geçiniz. Cevabınız EVET ise = Burası KKN dır ve
daha sonraki kolona geçiniz
Soru 4: Daha sonraki bir işlem basamağı belirlenmiş tehlikeyi ortadan kaldıracak ya da kabul
edilebilir seviyeye indirecek midir?
Cevabınız HAYIR ise = Burası KKN dır + daha sonraki kolona geçiniz. Cevabınız EVET ise =
Burası KKN değildir + daha sonraki işlem basamağını belirleyiniz + daha sonraki belirlenmiş tehlikeye
geçiniz
19
Operatör tarafından kontrol edilemeyen tehlikeler
Form 9
Operatör tarafından kontrol edilemeyen bütün biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikelerin
listesi
Tehlikenin çözüm yolu
Tanımlanmış tehlikeler
(Pişirme talimatı, toplum eğitimi, ….. tarihine
kadar tüketiniz v.b..)
Giren Materyaller
Canlı piliç (B) : yemden kesme yetersizliği, kursak ve Bu tehlikeler yetiştiriciler tarafından kontrol
sindirim sisteminin yemle dolu oluşu (E.coli sp.)
edilmelidir.
Canlı piliç (B) : Spor oluşturmayan bakterilerin (
Yetiştirici üretim sırasında patojen bakteri
Salmonella sp., E.coli sp., Campylobacter sp.,
(Salmonella) bulaşmasını azaltmakla sorumludur.
Yersinia enterocolitica , Listeria monocytogenes )
Yetiştiriciler uygun bir yemden kesme süresi
mevcudiyeti
sağlamaktan sorumludurlar. Gıda hazırlayan personel
tavuk etlerinin tam olarak pişmesini sağlamalı, pişmiş
tavuk eti yeniden bulaştırılmamalı ya da zaman
/sıcaklık hataları yapılmamalı ve taze tavuk eti ya da
suları diğer gıdaları bulaştırmamalıdır.
Canlı piliç (B) : Kalıntılar ( antibakteriyeller, pestisitler Bu tehlikeler yetiştiriciler tarafından kontrol
)
edilmelidir.
İşlem basamakları :
# 13 Postmortem ayırım (B) : İmha edilmesi gereken
karkasların imha edilip edilmediklerinin resmi
Devletin sorumluluğundadır
veteriner hekim tarafından kontrol edilmemesi
# 14 Postmortem ayırım (B) : İmha edilmesi gereken
karkasların imha edilip edilmediklerinin resmi
veteriner hekim tarafından kontrol edilmemesi
# 17 Arka açma, yarma ve iç organ çıkarma
(eviserasyon) (B) : Yemden kesmenin yeterli
Yemden kesme yetiştiricilerin sorumluluğundadır
olmaması nedeni ile patojen bakterilerin yayılması
# 18 Postmortem muayene ya da tesis çalışanları
tarafından yapılan ayırım (B) : Postmortem muayene
yapan resmi kontrolörlerin mevcut olamaması ya da
tesis çalışanları tarafından kusurlu karkasların tespit ve
doğru işlem görmelerinin denetimindeki yetersizlik
# 18 Postmortem ayırım (B) : İmha edilmesi
gereken karkasların imha edilip edilmediklerinin ve
diğer kusurlu karkasların doğru işlem görüp
görmediklerinin resmi veteriner hekim tarafından
kontrol edilmemesi
# 25 Kursağın açılması : Dolu kursak, kursak
Yemden kesme yetiştiricilerin sorumluluğundadır
içeriğinin dışarı taşmasına neden olur
# 37 Dağıtım : Muhafaza sıcaklığı hataları nedeni ile
Sürücü / Dağıtıcı önerilen 4 0C ya da daha düşük
patojen bakterilerin üremesi
sıcaklığı izlemekle yükümlüdür. Satıcılar malın
kabulünde ürünün ve soğutucunun sıcaklığını
kontrolden sorumludur. Keza tüketiciler ürünün
sıcaklığını kontrol etmelidirler.
Tarih :__________________
Onaylayan :
20
İşlem / ürün adı : Kanatlı kesim ( soğutulmuş tavuk karkas )
İşlem
basamağı
#1
Kabul
KKN/
Tehlike No:
HACCP Planı
Form 10
Tehlike tanımı
Kritik Limitler
Kontrol prosedürü
Hata Giderme
Doğrulama
Prosedürü
HACCP
Kayıtları
Hayvanların kesim öncesi
uygun şekilde yemden
kesilmemesi kursağın ve
bağırsakların dolu
olmasına ve buna bağlı
olarak eviserasyon işlemi
sırasında karkasların
bakteriyel
kontaminasyonuna neden
olur.
Kursak ve
bağırsakların dolu
olmaması,
eviserasyon
hataları “ % X “
in altında:
yetiştiriciye geri
bildirim
Parti sonundaki
kesim miktarı;
düşük hat hızı,
eviserasyon
hataları “ % X” in
üzerinde ise
ekipmanı ayarla
Kalite sağlama (KS)
kabul prosedürlerini
ve haftada bir kez
eviserasyon
performansını
kontrol eder ve
kaydeder
Kabul
tutanağı, grup
yöneticisi ve
KS kayıtları
Ambalajlama materyali
içersinde gıda için uygun
olmayan plastiğin
bulunuşu, yanlış gaz ya da
kirli CO2; resmi olarak
izin verilmemiş ya da gıda
için uygun olmayan
bakterisidal ajanlar
Gıda için uygun
materyal ya da
bakterisidal
ajanlar; saf CO2
kullanımı,
bakterisidal
ajanlar için
bakanlıktan kabul
yazısı
Alıcı kontrat
spesifikasyonlarını
ya da garanti
belgelerini kontrol
eder ya da çiftlikle
ilgili hastalık, tedavi
geçmişi, yemden
kesme ve yükleme
süresi v.b kesim
öncesi bilgileri alır.
Grup yöneticisi
kontamine karkas
nedenlerini, %
lerini kaydeder ve
yetiştiriciye bilgi
verir
Kontrat
spesifikasyonlarının
ya da garanti
belgelerinin
kontrolü ve
kaydedilmesi
Alıcı sevkiyatı
reddeder ya da
garanti belgesi
makbuzunu
askıda tutar
Kalite sağlama kabul
prosedürlerini ayda
bir kez kontrol eder
ve kaydeder
KKN–1 BK
İşlem
Basamağı
KKN/
Tehlike No:
# 9 ve # 10
Haşlama ve
tüy yolma,
Karkas duşu
KKN– 2B
Tehlike tanımı
Haşlama suyu ve tüy
yolma makinesi
parmaklarından
karkasların patojen
kontaminasyonu;
duşlama ile patojen
kontaminasyonunun
yeterli şekilde
uzaklaştırılamaması
Kritik Limitler
Kontrol prosedürü
Hata Giderme
Haşlama tankında
karkas başına en az
“X” litre su, haşlama
suyu sıcaklığı “X”
0
C, sürekli su
spreyi/ parmak
durulama; duş su
basıncı en az “X”
bar; karkas başına en
az “X” litre su,
bütün yüzeyleri
kapsayacak ve deriyi
yırtmayacak şekilde;
karkaslar gözle
görülebilir yabancı
maddelerden ari
olmalıdır
Operatör haşlama
suyu sıcaklığını ve su
kullanımını kaydeder
ve tüy yoluculardaki
su spreyi
fonksiyonunu saatte
bir kontrol eder;
operatör karkas
duşu performansını
her bir parti
başlangıcında
kontrol eder ve
saatte bir su basıncı,
su miktarı ve
karkasların
durumunu kaydeder
Operatör su
hacmini, haşlama
suyu sıcaklığını,
tüy yolma su sprey
hacmini ayarlar;
servis elemanı su
spreylerinin
basıncını ve
yönünü elle
ayarlar ve karkas
duş memelerini
onarır
Doğrulama
Prosedürü
HACCP
Kayıtları
Grup yönetici her
partide iki kez
doğrulama ve kayıt
yapar; Kalite
sağlama ayda bir kez
doğrulama ve kayıt
yapar
Operatör
tutanağı;
servis elemanı
tutanağı,
operasyon
öncesi
kayıtlar, grup
yöneticisi
kayıtları, KS
kayıtları
22
İşlem
basamağı
KKN/
Tehlike
No:
# 13 ve #15
Ön kesici,
ayak kesici,
otomatik
transfer,
karkas duşu
KKN– 3B
Tehlike tanımı
Temas nedeni ile
karkastan karkasa
patojen bakteri
bulaşması ve transfer
bandı/masası
üzerinde organik
yığıntı oluşması;
bakterilerin ve gözle
görülebilir
bulaşmaların duş
tarafından yeterli
şekilde
uzaklaştırılamaması;
pandül kursak, asites
v.b eviserasyon
hattını kontamine
edebilecek bariz
olarak imha edilmesi
gerekli karkasların
firma çalışanları
tarafından belirlenip
imha edilmesindeki
yetersizlik
Kritik Limitler
Kontrol prosedürü
Hata Giderme
Kesim ve eviserasyon
hatlarının
senkronizasyonu, bant/
masa üzerinde
karkasların yığılmaması
(askı üzerine ters asılmış
ekstra karkaslar ve deri
kurumadan önce yeniden
asma) ; en az “X” bar su
basınçlı duş (lar) yardımı
ile bant kapsamının ve
bütün karkasların
yıkanması; bütün
operasyon sırasında su
spreyleri yardımıyla
karkas transfer şutları ve
masaların temizlenmesi;
sprey sularındaki
bakterisidal ajanların
doğru konsantrasyonda
(örneğin % 4 laktik asit)
kullanılması; karkasların
gözle görülebilir yabancı
maddelerden ari olması;
imha edilebilirlikleri bariz
karkasların eviserasyon
hattına yeniden
asılmaması
Grup yöneticisi ters
asılmış karkas sayısını
ve deri kondisyonunu,
karkas duşunun
kapsamını, su
basıncını ve karkaslar
üzerinde serbest
herhangi bir madde
bulunup
bulunmadığını saatte
bir ve her bir parti
değişiminden sonra
kontrol eder ve
kaydeder; servis
personeli iş
başlangıcında ve her
bir üretim aralarında
karkas ve bant
duşlarındaki
bakterisidal ajan
konsantrasyonunu
kontrol eder ve
kaydeder; grup
yöneticisi saatte bir
karkasların ön
ayırımını kontrol eder
ve gözlemlerini
kaydeder
Grup yöneticisi
karkas transferinde
çalışanları eğitir
/hatalarını düzeltir,
kurumuş karkasları
ayıklar ve duş
memelerini bütün
karkasları
kapsayacak şekilde
yönlendirir; servis
personeli duş
memelerini onarır
ve bakterisidal
ajanların
konsantrasyonlarını
ayarlar
Doğrulama
Prosedürü
KS hattın
senkronizasyon
unu, ön ayırım
performansını,
duş
performansını
ve bakterisidal
seviyesini
günde bir kez
doğrular
HACCP
Kayıtları
Grup
yöneticisi
tutanağı, KS
kayıtları
23
İşlem
basamağı
KKN/
Tehlike
No:
# 14 ve #15
Ön kesici,
ayak kesici,
otomatik
transfer,
karkas duşu
KKN– 3B
Tehlike tanımı
Kritik Limitler
Kontrol prosedürü
Hata Giderme
Gözle görülebilir
kirlilikler ve buna
ilişkin bakterilerin
karkas duşu
tarafından
uzaklaştırılamaması;
imha edilebilirlikleri
bariz olan karkasların
çalışanlar tarafından
yeterli şekilde ayırt
edilip
uzaklaştırılmaması ve
yere düşen
karkasların hijyenik
olmayan bir şekilde
işlem görmesi
En az “X” bar su basınçlı
duş (lar) tarafından
karkasların tamamının
yıkanması; sprey
sularındaki bakterisidal
ajanların doğru
konsantrasyonlarda
(örneğin % 4 laktik asit)
kullanımı; bariz olarak
imha edilebilir karkasların
tamamı eviserasyon
hattından alınması ve
düşen karkasların hijyenik
olarak işlem görmesi
Grup yöneticisi karkas
duşunun kapsadığı
karkasları, su basıncını
ve karkaslar üzerinde
herhangi bir materyal
olup olmadığını saatte
bir ve her partiden
sonra kontrol eder;
servis elemanı iş
başlangıcında ve her
bir üretim aralarında
karkas duşlarındaki
bakterisidal ajan
konsantrasyonunu
kontrol eder ve
kaydeder; grup
yöneticisi saatte bir ön
ayırımı ve düşen
karkasların ne şekilde
işlem gördüğünü
gözler ve gözlemlerini
kaydeder
Grup yöneticisi duş
memelerini karkasların
tamamını kapsayacak
şekilde yönlendirir;
servis elemanı duş
memelerini onarır ve
bakterisidal ajanların
konsantrasyonlarını
ayarlar; grup yöneticisi
gerekli durumlarda
elemanları
bilgilendirir/ eğitir;
hijyenik koşullarda
işlem görmemiş
karkaslar reddedilir
Doğrulama
Prosedürü
HACCP
Kayıtları
Günde bir
kez duş (ların)
performansı
ve bakterisidal
seviyesi; KS
günde bir kez
düşen
karkaslar ile
ilgili işlemleri
ve ön ayırım
performansını
doğrular
Grup
yöneticisi
tutanağı, KS
kayıtları
İşlem
basamağı
# 23 ve #24
Sakatat, iç
organların
çıkarılması
ve sakatatın
soğutulması
KKN/
Tehlike
No:
KKN– 7B
# 29
Karkas iç /
dış yıkayıcı
KKN– 7B
Tehlike tanımı
Kritik Limitler
Kontrol prosedürü
Hata Giderme
Sakatatın dışkı ve
mide içeriği ile
bulaşması, çalışanlar
ya da ekipmanlar
tarafından çapraz
bulaşma;
sıcaklık/zaman
hataları nedeni ile
bakteriyel üreme
Sakatatın gözle görülebilir
dışkı/mide içeriğinden ari
olması; soğutma suyu
maksimum 4 0C; en az
“X” ppm bakterisidal
ajan
Grup yöneticisi
ekipmanın operasyon
sırasında ürün yüzeyini
temiz tutup
tutmadığını,
çalışanların el ve
gereçlerinin
bulaştığında yıkanıp
yıkanmadığını gözler;
her yarım saatte bir
soğutma suyu
sıcaklığını kaydeder
Grup yöneticisi imha
edilecek sakatatı imha
eder ve gerektiğinde
çalışanlara bilgi verir
ve onları eğitir; sakatat
soğutma suyu
sıcaklığını düşürür.
Servis elemanı
ekipman hatalarını
giderir
Karkasların dış yüzeyi
ve vücut boşluklarında gözle görülebilir
kirlilikler ve bunlara
ilişik bakterilerin
uzaklaştırılmasındaki
yetersizlik
Karkaslar gözle
görülebilir yabancı
materyallerden ari
olmalıdır. Bütün duş
memeleri karkasların
tamamını yıkayacak
şekilde çalışıyor ve
dizilmiş olmalıdır, “X”
bar ya da daha yüksek
basınçta çalışmalıdır; En
az “X” litre/ karkas
olmalı; yıkama suyu en az
“X” ppm bakterisidal
ajan (örneğin % 4 laktik
asit) içermelidir
Grup yöneticisi saatte
bir karkas duşlarının
performansını ve
yıkanmış karkaslar
üzerinde yabancı
madde bulunup
bulunmadığını kontrol
eder ve kaydeder;
servis elemanı iş
başlangıcında ve
çalışma aralarında
bakterisidal ajan
konsantrasyonunu
kontrol eder
Doğrulama
Prosedürü
KS her
vardiyada bir
defa
operasyonları
doğrular ve
kaydeder; KS
her vardiyada
bir defa dijital
termometre
ile soğutma
suyu
sıcaklığını
doğrular
Servis elemanı su
KS duş
basıncını düzeltir,
performansını
arızalı ekipmanları
ve bakterisidal
onarır ve memelerin
ajanın
dizilişini ve bakterisidal konsantrasyo
ajanın
nunu her
konsantrasyonunu
vardiyada iki
ayarlar
kez doğrular
HACCP
Kayıtları
Grup
yöneticisi
kayıtları; KS
kayıtları
Grup
yöneticisi
kayıtları; KS
bakteriyolojik
testler
25
İşlem
basamağı
KKN/
Tehlike
No:
# 31
Karkas (su)
soğutma ve
asma
KKN – 9B
Tehlike tanımı
Kritik Limitler
Kontrol prosedürü
Hata Giderme
Su sıcaklığının yeteri
kadar düşürülememesi ya da suyun
seyrelmesi nedeni ile
patojen bakteri
üremesi
Ön soğutucudaki
maksimum su sıcaklığı
“X” 0C, son
soğutucudaki maksimum
su sıcaklığı 4 0C, karkas
sıcaklığı çıkışta 4 0C ya da
daha az, yabancı madde
limiti kontrolü; soğutucu
taşan suyunda
bakterisidal ajan miktarı
en az “X” ppm ( Not:
karkas duşlarında ve
ancak bakteriyolojik test
sonuçlarının resmi
spesifikasyonlara
uymaması durumunda
soğutma suyu ve
otomatik eviserasyon
ekipmanları durulama
sularında bakterisidal ajan
kullanılır ) karkas
duşlarında klorun etkisi
şüphelidir. Karkas başına
en az 2 litre su
kullanılmalıdır.
Grup yöneticisi saatte
bir soğutma suyu
sıcaklığını kaydeder,
her “X” saatte bir 5
karkasın sıcaklığını,
dakikadaki karkas
adedini ve dakikadaki
su litresini kaydeder,
ilgili personel soğutma
sonrası kontrollere
rehberlik eder; servis
elemanı saatte bir
bakterisidal ajan
konsantrasyonunu
kontrol eder ve
kaydeder gerektiğinde
dozu yaralar
Servis elemanı ön
soğutucu/ soğutucu
suyu sıcaklığını bildirir;
ilgili personel
karkasları ileri soğutma
için, yabancı maddeleri
programa uygun
olarak alıkoyar
Doğrulama
Prosedürü
HACCP
Kayıtları
KS her
vardiyada bir
defa dijital
termometre
ile soğutma
suyu
sıcaklığını
doğrular, KS
her vardiyada
bir defa
tamamlama
suyu hacmini,
karkasların iç
sıcaklığını ve
bakterisidal
ajanın
konsantrasyo
nunu
doğrular; KS
haftada “X”
adet karkasta
toplam E.coli,
Salmonella
spp.
muayeneleri
yapar
Grup
yöneticisi ve
servis elemanı
kayıtları;
bakteriyolojik
testleri de
içeren KS
kayıtları
26
İşlem
basamağı
KKN/
Tehlike
No:
# 31
Karkas
(hava)
soğutma ve
asma
Tehlike tanımı
Sıcaklık düşüşündeki
yetersizlik nedeni ile
patojen bakteri
üremesi
KKN – 9B
Kritik Limitler
Kontrol prosedürü
Hata Giderme
Maksimum zincir hızı
“X” cm/ dakika; hava
sıcaklığı maksimum “X”
0C, karkas sıcaklığı çıkışta
4 0C ya da daha az;
karkas yabancı madde
limiti standartlara göre
Grup yöneticisi her
”X” saatte bir zincir
hızını, hava ve karkas
sıcaklığını kaydeder;
ilgili personel soğutma
sonrası kontrolleri
yapar
Servis elemanı hava
sıcaklığının
düşürülmesi
gerektiğini ikaz eder;
ilgili personel ileri
soğutma için karkaslar
ve programa göre
yabancı materyaller alır
Tarih : ________________________
Doğrulama
Prosedürü
HACCP
Kayıtları
KS her
vardiyada bir
kez hava
sıcaklığını ve
karkasların iç
sıcaklığını
doğrular; KS
toplam E.coli
sayısı ve
Salmonella sp.
muayeneleri
için haftada
“X” adet
karkas
numunesi alır
Grup
yöneticisi ve
servis
elemanı
kayıtları;
bakteriyoloji
k testler de
dahil KS
kayıtları
Onaylayan
Kayıt Formu örnekleri:
Haşlama, tüy yolma ve karkas duşu için HACCP kayıt formu örneği
Tarih : ………………………..Operatör :……………………….Vardiya :…………………………….KS Doğrulama : ………………………..
Haşlama suyu
Saat
Karkas adedi /
dakika
Hacım
( litre /dak.)
Sıcaklık
( 0C )
Yolucu su spreyi
Yeterli hacim
(Evet/Hayır)
Su sıcaklığı
( 0C )
Karkas duşu
Su basıncı
( Bar )
Kapsadığı alan
Uygun/U. değil
Yabancı
Madde
(Evet/Hayır)
Yırtılan deri
adedi/dakika
Açıklama :
28
Karkas iç / dış yıkama ve soğutma için HACCP kayıt formu örneği
Tarih : ………………………..
Vardiya :…………………………….
Grup Yöneticisi : ……………………….
KS Doğrulama : ………………………..
İç / dış karkas yıkama
Bant hızı
Su
Saat
Karkas / dakika
Hacım
( litre /dak.)
Su basıncı
( Bar )
Karkas duşu
Kapsama
alanı
Yabancı
madde
Ön soğutucu
su sıcaklığı
Soğutucu
su sıcaklığı
Soğutucuya
ilave edilen su
miktarı
Soğutulmuş
karkas
sıcaklığı
Uygun/U.
değil
(Evet/Hayır)
( 0C )
( 0C )
( litre /dak.)
( 0C )
Açıklama :
29
7.
Kaynaklar
1. USDA (1999). Generic HACCP Model for Poultry Slaughter. Food Safety and Inspection
Service. September 1999.
2. USDA (1999). Guidebook for the Preparation of HACCP Plans. Food Safety and
Inspection Service. September 1999.
3. MAF Regulatory Authority HACCP Steering Group (1998). A Guide to HACCP Systems in
the Meat Industry.
4. Canadian Food Inspection Agency (1997). HACCP Generic Model : Poultry Slaughter
(Chilled Ready to Cook Whole Chicken).

Kanatlı Eti Üretim Tesislerinde HACCP

Transkript

Benzer belgeler

Bir Hazır Yemek İşletmesinde HACCP Sisteminin

Gıda Makineleri Yağlama Terimlerinin Açıklamaları

Kırmızı Et Üretim Tesislerinde HACCP

Doret Habib

Bölüm Hakkında Detaylı Bilgi Almak İçin Tıklayınız.

gıda ve kozmetik

PDF İndir - Aksaray Üniversitesi İktisadi ve İdari Bilimler Fakültesi

görüntüle